| 《机械设备数字化解决方案:实现智能工厂的基础》 序 前言 第 1 章 概述 001 1.1 市场需求推动工业向数字化转型 001 1.1.1 前三次工业革命的产生背景和主要标志 . 001 1.1.2 市场需求和相关技术的发展触发第四次工业革命 . 002 1.2 数字化工厂的概念和基本架构 006 1.2.1 离散型和流程型工业生产 . 006 1.2.2 数字孪生及其优势 . 007 1.2.3 数字化工厂中 IT 和 OT 的融合 . 013 1.2.4 数字化工厂的构成和各部分的功能 . 015 第 2 章 机械设备制造环节的数字化 018 2.1 机械设备制造环节的数字化概览 018 2.2 机械概念设计的数字化应用 022 2.3 西门子机电一体化咨询服务 025 2.3.1 西门子机电一体化咨询服务的工作内容 . 025 2.3.2 西门子机电一体化咨询服务的工作方法 . 028 2.3.3 西门子机电一体化咨询服务的典型行业应用 . 035 2.4 电气设计中的数字化应用 037 2.4.1 提升效率:使用 AML 文件打通电气设计的三个环节 038 2.4.2 选型软件的应用 . 041 2.4.3 安全评估的集成 . 054 2.4.4 控制柜的温升设计 . 067 2.5 自动化工程 069 2.5.1 自动化工程概览 . 069 2.5.2 自动化工程的基础组件—— TIA Portal Openness . 073 2.5.3 自动执行工程任务 . 077 2.5.4 生成 PLC 程序 083 2.5.5 生成人机界面 . 092 2.6 机械设备虚拟调试方案 . 099 2.6.1 机械设备虚拟调试方案结构概览 . 100 2.6.2 物理和运动学模型 . 103 2.6.3 电气和行为模型 . 108 2.6.4 自动化模型 . 112 2.6.5 机械设备虚拟调试解决方案实例 . 113 2.7 工艺性能虚拟调试方案 121 2.7.1 工艺性能虚拟调试方案结构概览 . 121 2.7.2 工艺性能虚拟调试方案与机械设备虚拟调试方案的区别和联系 . 127 2.7.3 工艺性能虚拟调试方案实例 . 128 第 3 章 机械设备使用环节的数字化 136 3.1 机械设备使用环节的数字化概览 136 3.2 生产线的数字孪生及其应用 140 3.2.1 生产线数字孪生及其优越性 . 140 3.2.2 生产线数字孪生应用实例 . 142 3.3 生产线集成和生产线数据透明化 143 3.3.1 生产线通信标准化 . 143 3.3.2 生产线设备程序标准化 . 152 3.3.3 生产线数字化生产管理系统—— 生产管家 159 3.4 生产过程中的优化 168 3.4.1 工业人工智能技术 . 168 3.4.2 工业人工智能在生产过程中的应用 . 171 3.5 预测性维护 175 3.5.1 针对预测性维护的工业边缘计算 . 176 3.5.2 SIMICAS® 智维宝 186 3.6 生产过程中的虚拟革新 189 3.6.1 扩展现实技术 . 189 3.6.2 典型应用场景 . 190 第 4 章 数据共享、操作协同及工业云的应用 196 4.1 产品全生命周期的数据共享和操作协同及 Teamcenter 软件的应用 . 197 4.1.1 为什么机器制造企业的数字化需要 PLM 197 4.1.2 西门子 PLM 软件 Teamcenter 功能简介 . 199 4.1.3 Teamcenter 在数字化工厂中的应用案例 202 4.2 工业云在数字化工厂的应用 203 4.2.1 工业云的基本概念、架构及功能 . 203 4.2.2 工业云与数字孪生使机器的设计、制造和运行不断优化 . 206 第 5 章 如何精准和有效地实施数字化转型 209 5.1 从企业的实际需要出发,逐步完成数字化转型 209 5.2 西门子数字化工厂方案的兼容性和可扩充性 212 5.3 西门子生产机械工艺与应用技术中心助力企业数字化转型 215 《制造工艺体系实践》 前言 第1章工艺体系 1.1实践中尴尬的工艺定位 1.1.1与先进企业的横向比较 1.1.2工艺在企业内部的定位 1.1.3工艺在工业体系中的位置 1.2实践中工艺的具体事务 1.2.1工艺的总体分类 1.2.2工艺的具体核心事务 1.3工艺核心事务在产品生命周期内的分布 1.4实践中工艺的管理办法 1.4.1工艺的组织架构 1.4.2工艺核心业务的流转 1.4.3基于核心业务的工艺人员管理 1.4.4基于核心业务的工艺人员能力晋升 机制 第2章产品类工艺能力 2.1制造工时 2.1.1工时类型选择 2.1.2计时制工时详述 2.1.3工时的测定办法 2.2作业指导书 2.3样品承认 2.3.1质量控制计划到底由哪个部门给出 2.3.2质量控制计划和样品承认的关系 2.3.3样品承认的全过程 2.4生产线设计 2.5工程变更 2.5.1工程变更的负责部门 2.5.2工程变更内容详解 2.6其他产品类工艺简述 2.6.1结构工艺性审查 2.6.2制程失效模式分析 2.6.3工艺路线维护 第3章优化类工艺能力 3.1改善 3.2价值流 3.3操作员工培训 3.4用于高效制造的工具设计 3.4.1配料制转看板制零件存放架设计需求思路 3.4.2更改设计以达成工艺优化的思路 3.4.3人机工程工装设计思路 3.4.4其他工装夹具案例思路简述 3.5现场工艺纪律检查 3.6其他优化类工艺简述 第4章解决产品问题的能力 4.1分析工程问题的办法 4.2案例1——退一步的工程问题解决办法 4.3案例2——一开始设定逻辑树的工程问题解决办法 4.4案例3——高阶能力:工艺对产品全生命周期的调研 第5章数字化工艺 5.1CAPP 5.1.1什么是CAPP 5.1.2CAPP为什么是数字化转型最难的业务 5.1.3如何实现CAPP 5.2结构化样品承认 5.3工程变更是否需要数字化 5.4其他工艺业务的数字化简述 5.4.1结构工艺性审查 5.4.2制程失效模式 5.4.3生产线 5.4.4工时 5.4.5操作员工培训 5.4.6工装夹具 5.4.7合理化建议 5.5卓越工业平台中的优化类工艺管理 5.5.1持续改善模块 5.5.25S数字化管理模块 5.5.3全员生产性维护模块 5.5.4制程稳健模块 5.5.5培训与发展模块 5.5.6快速响应模块 5.5.7年度工业能力审核专家模块 后记 参考文献 |