套装 精益改善学习手册 漫画精益物流知识全知道 套装共2册 物流 管理 精益物流 漫画 物流思维 物流合作 物流现场

商品名称：

精益改善学习手册 漫画精益物流知识全知道 套装共2册

作 者：

[日]角井亮一; 魏俊超

市 场 价：

148.00元

ISBN 号：

9787111711001； 9787111780915

出 版 社：

机械工业出版社

《漫画精益物流知识全知道》

前言

序章 物流基础

小故事：我应该怎么做

物流服务影响企业营业额

流通链接供需两端

吉野家：无须走动的店铺布局

罗多伦咖啡：1人柜台店布局

赛百味：物流改革推动销售额和店铺数双增长

第1章 物流的6大功能

小故事：我们公司的物流有什么问题？

1-1运送产品：运输配送

1-2储存产品：储存保管

1-3必不可少的物流作业：装卸搬运

1-4维护产品质量并增加附加价值：包装

1-5实现可销售状态：流通加工

1-6及时掌控物流信息：信息处理

第2章 企业的内部物流

小故事：物流需要愿景

2-1没有物流就不能创造销售额

2-2物流思维与战略物流思维

2-3流通的3大功能：商流，物流，信息流

2-4战略物流的8大功能：管理

2-5战略物流的8大功能：协调

2-6物流现场不是企业大后方而是前线

2-7物流成本计算

2-8物流现场改善

2-9物流KPI

2-10物流共同化（共同物流、共同运送、共同配送）

第3章 因物流而成长

小故事：物流是一记勾拳，是低扫踢

3-1物流是一记勾拳，是低扫踢

3-2追求极致便利的时代

3-3物流服务的附加价值

3-4物流服务水平：速度

3-5物流服务水平：服务率与交付率

3-6库存即现金

3-7提高生产效率要从管理灵活用工开始

3-8品质=人力，人的能力决定品质

第4章 未来的物流

小故事：物流是利润的源泉

4-1与委托方合作——委托方成员也是物流现场的伙伴

4-2与货运公司合作——应对年轻货车司机不足的问题

4-3缩短循环周期比预测需求更重要（预测有失败可能）

4-4送货上门的危机（应对再配送问题）

4-5特定行业的3PL

第5章 进化后物流的未来

小故事：物流的进化日新月异

5-1进化的物流（效率更高）

5-2无人机与无人驾驶

5-3物流机器人的普及

5-4物流IOT（电子标签）的可能性

作者简介

《精益改善学习手册》

前言

第1篇 精益思维及推进策略篇 1

第1章 工业发展与近代制造业面临

的挑战2

1.1 全球工业发展演变史 2

1.2 泰勒与科学管理原理 4

1.3 福特汽车与大批量生产管理 5

1.4 丰田汽车与精益生产管理 7

1.5 数字化管理与信息系统认识 8

1.6 智能制造与智慧工厂认识 9

1.7 国内近几年制造业发展的特点

及挑战 11

1.8 多品种小批量对制造业造成的困扰

与挑战 13

1.9 生产制造常见的管理痛点 14

1.10 从制造水平看中国企业的改善

空间16

思考题 16

第2章 管理的本质及精益思维认知17

2.1 理解什么是管理 17

2.2 卓越管理的实践路径 18

2.3 企业管理的目标及科学管理原理 19

2.4 有效提高管理效率的两种手段 20

2.5 企业精益改善的两个满足点 20

2.6 丰田公司的成长与精益生产

的形成 21

2.7 丰田公司的生产制造特点 .22

2.8 如何正确理解精益生产 .24

2.9 如何避免不正确的精益做法 .25

2.10 精益生产的评价原则 .26

2.11 传统工厂与精益工厂的区别 .28

2.12 精益工厂的主要指标性挑战 .29

2.13 知识提升有助于精益改善效果

的实现 .30

2.14 精益征程：路有多长 .31

2.15 精益改善实施的过程 .32

思考题 33

第3章 企业精益管理水平成熟度评估34

3.1 制造企业的八大浪费认识史 .34

3.1.1 制造过多或过早的浪费 .34

3.1.2 库存的浪费 .35

3.1.3 等待的浪费 .37

3.1.4 搬运的浪费 .37

3.1.5 动作的浪费 .38

3.1.6 过度加工的浪费 .38

3.1.7 不良品的浪费 39

3.1.8 员工创造力的浪费 .39

3.2 精益价值流图分析 .40

3.3 精益制造水平成熟度评估 .42

3.3.1 定性评价 .42

3.3.2 定量评价 .42

3.4 运营管理水平成熟度评估 .47

3.5 智能制造能力成熟度评估 .48

思考题 49

第4章 常见精益改善推进策略50

4.1 基于工时及效率管理的精益改善 .50

4.2 基于现场5S及目视化的精益改善.52

4.3 基于生产模式升级的精益改善 .53

4.4 基于精益仓储管理及优化的精益

改善 .53

4.5 基于精益质量管理系统的精益

改善 .54

4.6 基于全员自主提案的精益改善 .55

4.7 基于小组课题型QCC推进的精益

改善 .56

4.8 基于人才教育训练驱动的精益

改善 .57

4.9 基于价值流分析的精益改善 .58

4.10 基于管理过程中重点问题解决的

精益改善 .60

4.11 基于新工厂规划阶段的精益改善 .60

4.12 基于VA/VE（材料降本）的精益

改善 .61

4.13 基于创新型生产技术升级的精益

改善 .62

4.14 基于节能减排的精益改善 .62

4.15 基于财务数据监控与主动推进的

精益改善 .63

4.16 基于年度经营计划规划及推进的

精益改善 .64

思考题 64

第5章 从传统领导力到精益领导力的

转化65

5.1 精益领导范式的背景 .65

5.2 精益领导力的重要性 .65

5.3 传统领导和精益领导的12个

范式 .66

5.4 从关注短期结果到关注长期目的 .67

5.5 从产出（推动）导向到市场（拉动）

导向 .68

5.6 从局部优化到整体优化 .68

5.7 从标准限制创造力到标准促进持续

改善 .69

5.8 从掩盖问题到暴露问题 .70

5.9 从不能停产到停线解决问题 .70

5.10 从员工是负债到员工是资产 .71

5.11 从领导是老板到领导是老师 .72

5.12 从看报告到亲自到现场查看 .72

5.13 从责任人是谁到多问几个为什么 .73

5.14 从快计划慢行动到慢计划快行动 .74

5.15 从专家解决问题到全员解决问题 .74

思考题 75

第6章 精益组织规划及推进技巧76

6.1 精益改善是谁的工作 .76

6.2 组织中不同位阶的角色分工 .77

6.3 不同企业的精益组织形态 .78

6.4 专职精益推进职能设立的必要性 .80

6.5 专职精益推进职能的设定过程 .81

6.6 专职精益推进职能的架构归属

优劣 .82

6.7 专职精益推进职能的职能规划 .85

6.8 优秀精益工程师的角色扮演 .87

6.9 优秀精益工程师的能力要求 .88

6.10 精益改善方案制订技巧 .89

6.11 精益改善团队的组成技巧 .91

6.12 精益改善方案的项目管理

技巧 .91

6.13 如何有效借助外部专家赋能 .93

思考题 94

第7章 常见精益推进误区规避95

7.1 知识理解层面 .95

7.2 推进策略层面 .96

7.3 人员能力层面 .96

7.4 利益分配层面 .97

思考题 98

第2篇 生产制造精益改善篇 99

第8章 价值流图析与制造浪费识别100

8.1 对精益的理解 .100

8.2 精益五个原则详解 .101

8.2.1 价值 .101

8.2.2 价值流 .101

8.2.3 流动 .102

8.2.4 需求拉动 .103

8.2.5 追求完美 .104

8.3 价值流图析的认识 .104

8.4 价值流图析的意义 .106

8.5 价值流的绘制过程 .107

8.5.1 价值流图基本结构 .107

8.5.2 价值流图例说明 .107

8.5.3 数据框资料 .109

8.5.4 绘图前准备 .110

8.5.5 绘制步骤 .111

8.5.6 多工序流并行作业价值流

图例 .116

8.6 浪费识别和改善方向确定 .119

8.7 价值流浪费改善的分工 .120

思考题 120

第9章 有效消除浪费的各种精益方法121

9.1 从生产方式改善的精益方法 .121

9.1.1 流动生产 .121

9.1.2 单件流 .122

9.1.3 后拉系统 .122

9.1.4 平准化生产 .123

9.1.5 混流生产 .124

9.2 从流程配置改善的精益方法 .125

9.2.1 U形配置 .125

9.2.2 瓶颈改善 .126

9.2.3 群组技巧 .127

9.3 从操作优化改善的精益方法 .128

9.3.1 看板 .128

9.3.2 多单元操作 .128

9.3.3 多能工 .129

9.3.4 标准化 .130

9.3.5 少人化 .131

9.3.6 相互支援 .132

9.4 从品质管理改善的精益方法 .132

9.4.1 线上自检 .132

9.4.2 自动检查 .133

9.4.3 防呆装置 .133

9.4.4 线上停线 .134

9.4.5 全面品管 .135

9.4.6 全员设备保养 .135

9.5 从目视管理改善的精益方法 .136

9.5.1 5S活动 136

9.5.2 信号灯 .136

9.6 从仓储运输改善的精益方法 .137

9.6.1 满载安排 .137

9.6.2 混合运送 .137

9.6.3 小批量多频次交货 .138

9.6.4 标准容器 .138

思考题 139

第10章 拉式计划与制造周期缩短改善140

10.1 推式生产与拉式生产 .140

10.2 拉式生产计划体系图 .143

10.3 拉式计划体系各职能分工 .146

10.3.1 产销管理体系的建立 .146

10.3.2 销售预测与安全库存

管理 .146

10.3.3 产销管理的基础数据维护

管理 .147

10.3.4 大计划（月计划）与负荷

管理 .147

10.3.5 中计划（周计划）及物料需求

管理 .148

10.3.6 总装小计划（三天滚动计划）

与管制作业强化 .148

10.3.7 钣金/喷涂生产计划的实施

及改善 .148

10.3.8 供应商整理与管理重点

强化 .149

10.3.9 原材料收发作业强化与库存

管理改善 .149

10.3.10 生产率统计与异常工时

改善 .149

10.3.11 产销绩效评价及持续改善

推进 .150

10.3.12 产销相关之ERP配套系统

运用与整合协助 .150

10.4 拉式计划各流程点作业规划 .150

10.4.1 订单评审 .150

10.4.2 月度计划制订 .151

10.4.3 负荷分析 .152

10.4.4 产销协调会 .153

10.4.5 物料需求计划 .153

10.4.6 装配计划制订 .154

10.4.7 备发料作业 .156

10.4.8 生产执行与报工 .156

10.5 产品设计周期缩短的重点策略 .156

10.5.1 项目的时间管理 .156

10.5.2 项目进度计划 .157

10.5.3 项目进度控制 159

10.5.4 项目质量管理 .159

10.6 物料采购周期缩短的重点策略 .160

10.7 生产制造周期缩短的重点策略 .161

10.8 产品安装周期缩短的重点策略 .162

10.8.1 精益施工体系 .162

10.8.2 安装计划及进度控制 .163

10.8.3 预装 165

10.8.4 物料管理 .166

10.8.5 作业效率改善 .166

10.9 拉式计划体系的绩效管理 .167

思考题 168

第11章 精益工厂布局与生产线规划169

11.1 工厂布局合理性评估方式 .169

11.1.1 工厂布局评估维度 .169

11.1.2 工厂布局评估工具 .170

11.2 工厂规划的目标 .172

11.3 工厂规划的全过程 .173

11.3.1 工厂规划的五个阶段 .173

11.3.2 工厂规划的简化流程 .176

11.4 精益工厂规划的原则 .176

11.5 智能工厂规划要点 .178

11.5.1 智能工厂发展 .178

11.5.2 智能工厂三大关键构成 .179

11.5.3 智能工厂规划遵循的三个

原则 .179

11.5.4 改善机会识别 .180

11.6 车间布置常见的几种形态 .185

11.7 生产线规划的意义 .186

11.8 生产线规划的全过程 .187

11.8.1 节拍时间 187

11.8.2 PQ分析 .187

11.8.3 线体规划方向 .189

11.8.4 产品族分析 .190

11.8.5 线体选择 .190

11.8.6 利用标准工时规划工位 .191

11.8.7 平面布局方案 .192

11.8.8 工位规划 .192

11.8.9 辅助规划 .193

11.8.10 形成最终方案 .194

11.9 精益生产线规划的原则 .194

11.10 智能生产线规划的重点 .195

思考题 196

第12章 生产率分析与异常工时改善197

12.1 生产率的意义 .197

12.2 标准工时的制定 .197

12.2.1 标准工时的五大要素 .198

12.2.2 标准工时的构成 .198

12.2.3 时间评比 .199

12.2.4 宽放时间 .202

12.3 单人手工作业标准工时及产能

计算方法 .205

12.4 设备类作业标准工时及产能

计算方法 .207

12.5 流水线作业标准工时及产能

计算方法 .207

12.6 设备型效率的计算 .209

12.7 设备型效率的损失 .210

12.8 设备型效率报表的设计 .212

12.9 人工型效率的计算 .213

12.10 人工型效率的损失 .214

12.11 人工型效率的报表设计 .215

12.12 异常工时管理机制 .216

12.12.1 异常工时管理 .216

12.12.2 异常工时汇总管制表 .216

12.13 效率与异常工时持续检讨

改进 .221

思考题 224

第13章 现场6S与目视化管理改善225

13.1 6S的起源及必要性 225

13.1.1 6S的起源 225

13.1.2 推行6S的实际益处 .225

13.2 6S的做法详解 226

13.2.1 整理 .226

13.2.2 整顿 .227

13.2.3 清扫 .228

13.2.4 清洁 .229

13.2.5 素养 .230

13.2.6 安全 .231

13.2.7 6S口诀与关联图 232

13.3 6S的推进方法 233

13.3.1 推进过程 .233

13.3.2 活动开展 .234

13.3.3 注意事项 .236

13.4 目视化的要点 .236

13.4.1 目视化的意义 .236

13.4.2 目视化实施的原则 .237

13.4.3 目视化的三层境界 .237

13.5 6S及目视化标准建立 239

13.5.1 标准的类型 .239

13.5.2 标准的部署 .240

13.5.3 标准的要点 .240

思考题 241

第14章 设备作业型工序的精益改善242

14.1 设备型生产的特点 .242

14.2 TPM设备维保改善 242

14.2.1 TPM的含义 242

14.2.2 TPM八大支柱 243

14.2.3 TPM活动方针与目标 244

14.2.4 全生命周期任务展开及

分工 .244

14.2.5 自主保全 .245

14.2.6 专业保全 .248

14.3 设备快速维修改善 .250

14.3.1 快速维修反应—— 安灯

系统 .250

14.3.2 多级报警机制 .252

14.4 设备快速换模改善 .252

14.4.1 换模时间的定义和构成 .252

14.4.2 换模主要步骤 .253

14.4.3 快速换模的原则 .254

14.4.4 改善流程 .256

14.5 人机作业分析改善 .261

14.5.1 人机作业分析的目的 .261

14.5.2 人机作业分析的记号 .262

14.5.3 人机改善的着眼点 .262

14.5.4 人机改善案例 .263

14.6 设备连线作业改善 .264

14.6.1 设备连线作业的意义 .264

14.6.2 设备连线作业改善方法 .265

14.7 设备模具管理改善 .266

14.7.1 模具管理 .266

14.7.2 模具保养 .267

思考题 268

第15章 人员作业工序及流水线精益

改善.269

15.1 流水线生产的特点 .269

15.2 动作分析与工作站改善 .269

15.2.1 动作分析的目的 .269

15.2.2 动作要素分析 .270

15.2.3 动素详解 .271

15.2.4 动作经济原则 .280

15.2.5 工作站改善 .284

15.3 生产线平衡改善 .284

15.3.1 生产线平衡的意义 .284

15.3.2 生产线平衡率的计算 .285

15.3.3 影响生产线平衡的因素

及对策 .286

15.3.4 生产线平衡改善 .289

15.4 快速换线改善 .291

15.4.1 快速换线的意义 .291

15.4.2 换线情况掌握 .292

15.4.3 换线改善推动 .295

15.5 LCIA改善 .297

15.5.1 LCIA的分类 .297

15.5.2 LCIA的改善流程 .299

15.6 柔性细胞线生产方式改善 .299

15.6.1 大批量生产方式与单元生产

方式的区别 .299

15.6.2 细胞线的常用布线形态

及硬件 .300

15.6.3 细胞线的设计 .302

思考题 306

第16章 仓储管理与精益物流配送改善307

16.1 精益物流概述 .307

16.2 精益物流配送的意义 .307

16.2.1 物料配送相关问题 .307

16.2.2 配送频率与缺货风险 .308

16.2.3 JIT的目标 .309

16.3 传统物流配送与精益物流配送的

区别 .309

16.3.1 传统物流配送的特点 .309

16.3.2 精益物流配送的特点 .310

16.4 现代仓储管理的重点 .310

16.5 外部精益物流配送的改善重点 .311

16.5.1 循环取货 .311

16.5.2 供应物流 .312

16.5.3 交付物流 .313

16.6 内部精益物流配送的改善重点 .314

16.6.1 超市规划 .314

16.6.2 物料拉动方式改善 .316

16.6.3 水蜘蛛、车辆、路径规划 .318

思考题 319

第3篇 组织运营精益改善 321

第17章 企业运营管理的意义及范围322

17.1 运营管理的意义 .322

17.1.1 运营管理的范畴 .322

17.1.2 运营管理与经营管理的

区别 .323

17.1.3 运营管理的意义 .323

17.2 运营管理面临的挑战 .324

17.3 运营管理追求的方向 .324

17.4 运营管理规划与改善逻辑 .325

思考题 327

第18章 年度经营策略及计划管理328

18.1 年度经营计划的意义 .328

18.2 年度经营计划的框架 .329

18.3 年度经营环境分析 .329

18.3.1 宏观环境分析 .330

18.3.2 行业竞争环境分析 .331

18.3.3 内外部利益相关者分析 .332

18.3.4 外部机会与威胁识别 .332

18.3.5 价值链分析 .332

18.3.6 预算与财务状况分析 .333

18.3.7 公司级KPI分析 .334

18.3.8 其他需要考虑的方面 .334

18.3.9 公司内部的优势和劣势 .334

18.4 年度竞争策略规划 .335

18.4.1 SWOT分析 .335

18.4.2 竞争策略规划 .336

18.4.3 职能策略规划 .336

18.5 年度经营策略及目标 .337

18.5.1 年度发展战略及商业模式

优化 .337

18.5.2 年度战略地图输入识别 .338

18.5.3 年度经营策略分解表 .338

18.5.4 平衡计分卡与年度经营

目标分解 .338

18.6 年度业务计划与经营预算 .340

18.7 年度经营计划实施平台构建 .341

18.7.1 流程的变革 .341

18.7.2 组织架构与职能调整 .342

18.7.3 配套的薪酬与激励制度 .343

18.8 年度经营计划实施管理 .343

思考题 343

第19章 企业精益运营自评344

19.1 企业运营职能自评的意义 .344

19.1.1 什么是运营自评 .344

19.1.2 运营自评的意义 .344

19.2 企业经营机能的运营自评 .345

19.3 市场销售机能的运营自评 .347

19.4 研发机能的运营自评 .348

19.5 生技机能的运营自评 .349

19.6 计划物控机能的运营自评 .349

19.7 采购供应机能的运营自评 .350

19.8 品质管理机能的运营自评 .351

19.9 生产制造机能的运营自评 .351

19.10 设备管理机能的运营自评 .352

19.11 仓储物料机能的运营自评 .353

19.12 人资行政机能的运营自评 .354

19.13 信息化管理机能的运营自评 .354

19.14 财务管理机能的运营自评 .355

思考题 356

第20章 部门及岗位职能分工规划357

20.1 组织架构规划 .357

20.1.1 组织形态的发展 .357

20.1.2 组织架构优化的时机 .359

20.1.3 组织架构规划的重点

指向 .359

20.2 部门职能规划 .363

20.2.1 部门基本任务（目的）

的设定 .363

20.2.2 三级职责展开表 364

20.2.3 部门职责拟订的方法 .365

20.3 岗位职责规划 .367

20.3.1 部门职能分工到岗位 .367

20.3.2 岗位职责卡的规划重点 .370

20.3.3 岗位职责卡的管理输出 .372

思考题 372

第21章 组织流程再造与作业标准化373

21.1 各职能关键流程的盘点 .373

21.1.1 关键职能标准化及分类 .373

21.1.2 关键职能标准书的确立 .373

21.1.3 关键职能任务标准化的

形式 .375

21.2 管理作业流程图的绘制要点 .377

21.2.1 管理作业流程图的绘制——

流程符号 .377

21.2.2 管理作业流程图的绘制

要领 .378

21.2.3 管理作业流程图的绘制

原则 .379

21.3 管理作业流程的优化要点 .379

21.4 管理标准书的制定编写技巧 .380

21.5 管理标准书的教导应用 .381

21.5.1 管理标准书的教导 .381

21.5.2 作业标准及流程执行的

查核 .382

思考题 382

第22章 企业会议规划与运行优化383

22.1 企业会议管理现存的问题 .383

22.2 企业各级各部常开的会议 .383

22.3 会议管理的过程规划 .384

22.3.1 会议汇总整合 .384

22.3.2 会议管理制度 .385

22.4 高效会议的提升要点 .386

思考题 387

第23章 部门目标管理及绩效改善

机制 .388

23.1 各部门管理项目的选定方法 .388

23.1.1 基于部门职能的管理

项目 .388

23.1.2 基于企业发展目标的

管理项目 .388

23.2 各部门管理要项选定 .391

23.3 管理要项的定义 .392

23.4 管理要项的数据统计 .393

23.5 管理要项基准设定 .394

23.6 管理要项定期性检讨机制 .395

23.7 通过管理要项选定运营改善的

课题 .397

23.7.1 寻找异常指标 .397

23.7.2 改善方式选择 .397

23.7.3 深度改善与监管 .398

思考题 400

第24章 非生产部门的精益改善重点401

24.1 市场销售的精益改善重点 .401

24.1.1 销售管理的几个概念 .401

24.1.2 精益营销重点 .401

24.2 研发和技术的精益改善重点 .403

24.2.1 精益研发改善重点 .404

24.2.2 技术工程精益改善重点 .405

24.3 计划物控的精益改善重点 .407

24.3.1 订单预测准确率提升 .407

24.3.2 产能负荷分析评估 .407

24.3.3 以JIT为目标的后拉计划 .408

24.3.4 以JIT为目标的供料日程

安排 .409

24.3.5 准交率提升改善 .409

24.3.6 交付周期缩短改善 .410

24.3.7 库存降低改善 .411

24.4 采购供应的精益改善重点 .414

24.4.1 供应商评估及认证 .414

24.4.2 供应商策略整合及优化 .415

24.4.3 供应商质量管理改进 .415

24.4.4 供应商准交率提升改善 .416

24.4.5 供应商采购周期缩短 .416

24.4.6 供应商管理提升辅导 .416

24.4.7 供应商物料配送优化 .416

24.5 品质管理的精益改善重点 .417

24.5.1 品质体系优化 .417

24.5.2 数据统计优化 .418

24.5.3 检验标准优化 .418

24.5.4 品质改善专案 .419

24.6 人资行政的精益改善重点 .420

24.6.1 招聘达成率提升 .420

24.6.2 间接人员优化 .421

24.6.3 员工技能提升 .421

24.6.4 绩效管理优化 .421

24.7 信息化管理的精益改善重点 .421

24.7.1 流程规范化 .421

24.7.2 业务数据化、打破信息

孤岛 .421

24.7.3 数据业务化、创新商业

模式 .422

24.8 财务管理的精益改善重点 .422

24.8.1 预算管理改善 .422

24.8.2 资金管理改善 .423

24.8.3 决策分析指引 .423

24.8.4 财务日常职能优化 .425

思考题 425

第25章 责任中心及绩效管理426

25.1 绩效管理的意义 .426

25.2 不同组织责任中心的区别 .426

25.2.1 责任中心的由来与分类 .426

25.2.2 不同组织责任中心的

设定 .427

25.3 企业独立核算的过程 .429

25.4 部门级绩效管理的方法 .430

25.4.1 部门绩效考核的方法 .430

25.4.2 部门绩效激励方法 .431

25.5 个人绩效管理的方法 .431

25.5.1 绩效考核的流程 .431

25.5.2 分数评定 .434

25.5.3 绩效工资计算 .435

25.6 绩效管理中的误区规避 .435

思考题 436

第26章 企业大学建设437

26.1 企业大学建设的意义 .437

26.2 内部各岗位学习课程的规划 .438

26.3 课程训练方式的规划 .439

26.4 内部培训讲师的培育 .440

26.5 内部培训环境的搭建 .442

26.6 企业大学的运营管理 .444

26.7 精益人才能力的定期盘点 .446

思考题 446

《漫画精益物流知识全知道》

本书设定了物流从业人员的角色，以漫画的形式讲解了几家知名物流公司的物流设计特色，然后讲述了物流的6大功能，介绍了企业内部物流、如何通过物流驱动企业成长，以及未来物流的发展趋势等。

本书营造的物流场景清晰，对从业人员的借鉴性强，有助于解决物流实践中遇到的各类问题。

《精益改善学习手册》

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本书为企业提供了一套系统的精益改善体系，可帮助企业优化组织结构、提升运营效率，从而使企业在竞争中占据优势地位。本书不仅传授理论知识，而且注重实践能力的培养，通过案例分析和经验分享，帮助读者更好地理解和应用精益改善方法，助力企业向精益化、高效化方向发展。

本书可供制造型企业的领导者、中高层管理者、专业的精益改善人员、IE工程师、管理咨询顾问等使用。

《漫画精益物流知识全知道》

角井亮一

1968年出生于大阪，日本上智大学经济系学分修满后于3年级时赴美，在美国金门大学获得MBA学位。回日本后入职船井综合研究所从事零售业咨询工作。之后接手家族公司关辉物流，负责物流咨询业务。2000年创建株式会社E-logit，该公司目前已经成为日本*大的电商物流代理公司，为270家企业提供电商物流服务，并为200多家企业提供物流领域的人才培养和咨询服务。

作者同时是泰国某IT物流公司的合伙人。

著有《与亚马逊物流大比拼》（NHK出版），《物流大比拼：挑战亚马逊快递网销》（SB新书），《全渠道零售》（日本经济新闻出版社），《图解物流基础构造》（日本工业出版社），《图解全渠道零售2小时全知道》（ASA出版）等书籍。在中美日韩合计出版书籍24本。"

《精益改善学习手册》

魏俊超，工业工程师联盟创始人，精益华企管理顾问机构首席顾问师。擅长工业工程团队建设及人才培育、精益生产系统改善(研发、产销、生产、供应链)、精益数智化工厂规划及物流优化、卓越运营管理系统规划及绩效提升改善。

2000年起任职过世界500强、上市公司、台资、港资及民企的车间主管、IE工程师、IE经理、研发经理、运营总监等岗位，在企业的宏观管理和微观改善技术方面积累了深厚的认知与实战经验。

2008年进入管理咨询业，在运营绩效优化、供应链计划交付优化、企业数字化改善、精益生产改善、工厂规划及人才培养等领域积累了丰富的实践经验。在十七年的顾问职业生涯中，参与辅导过的企业超过200家，遍布国内各大经济区。

2009年创建工业工程师联盟，截至2025年，联盟成员达数万人，联盟在国内各大经济区举办的工业工程线下活动超过百场，教育训练课程上百场，惠及工业工程师数万人，惠及企业数千家，培养专业化工业工程改善人才近万人，为工业工程及精益数智化改善思想、方法的宣导与普及起到了强有力的助推作用。