[正版]丰田精益生产方式5本套:丰田生产方式(平装版)+漫画丰田生产方式?+丰田模式+精益思维+300张现场图看懂精益5

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本套图书基本信息
1.9787113217037  丰田生产方式(平装版)  36  (日)大野耐一 著

2.9787549634194  漫画丰田生产方式68 （韩） 房庆逸 著

3.9787111523727  丰田模式 精益制造的14项管理原则  59  [美]  著

4.9787560391151  精益思维（升级版）：超越对手的力量  88  刘承元 著

5.9787515820446  300张现场图看懂精益5S管理  78  乐涛 著

内容简介
《丰田生产方式(平装版) 》
       本书是汽车公司前副社长大野耐一先生的经典之作，系统揭示了公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是核心竞争力的作品，也是全球生产管理的重要的标杆，已成为国际通用的企业教科书。

《漫画丰田生产方式》
       丰田生产方式是世界制造史上的一大奇迹，被誉为“日本企业复活的胜负手”。这种高效的生产方式冲击了美国人引以为豪的“福特生产方式”，引起了美国制造业的震惊和反思。美国麻省理工学院的研究人员将丰田生产方式总结为“精益生产”，被全球制造业奉为圭臬。
       本书以漫画形式系统揭示了丰田公司卓越的秘密，讲透丰田降低成本、提高效率的十大恐怖手段，涵盖自动化、准时化、后工序拉动、持续改善、现场主义、杜绝浪费等全部理念和方法。通过幽默文字与精妙画面的完美组合，简明扼要地呈现了原本艰深繁复的理论精髓，是快速全面了解丰田生产方式的经典入门读本。
       翻翻漫画就能懂，各行各业都适用！

《丰田模式：精益制造的14项管理原则》
       在遍及世界各地的工厂中，丰田一直在探索更高的制造工艺，提升产品研发的水准，开创优异的流程。它缔造了一个令世人称奇的商业神话：在价格战中挫败群雄，稳步擒获市场份额，所获利润远远高于其他汽车厂商，赢得了全世界商界领袖的赞颂。
       杰弗瑞·莱克教授对丰田的研究已逾20载，从未有人像他那样能够如此近距离地接触丰田在日本和美国的高管与普通员工，他遍访丰田工厂，得以铸成里程碑般的鸿篇巨制。《丰田模式》揭示了这个闻名世界的汽车厂商“精益制造”体系背后的14项根本性的管理原则。你将了解到丰田如何通过以下工具为实施精益制造的技巧创造出一个理想的氛围：
       培育支持持续改善和学习的氛围
       使顾客满意（同时消除浪费）
       从*开始便保证质量
       从内部提拔领导人而不是从外部招聘管理者
       让所有员工成长为解决问题的专家
       与供应商和合作伙伴共同成长，实现互利互惠

《精益思维（升级版）：超越对手的力量》
       本书是笔者二十余年企业经营和咨询管理的经验总结。
       中国制造业转型升级已经到了非常关键的时刻，除了加大硬件投入，更需要在管理能力建设方面有所作为，获取可持续的竞争优势。因而，中国企业需要灵活运用精益思维，推动经营要素与管理机制的有机结合，推动企业管理向前发展。只有源于企业内部的内生力才能保证企业基业长青，而管理水平的不断提升便是保持企业内生力的源泉。
       本书以尊重人性的精益思想为切入点，分别从管理者的精益理念、精益思维、精益实践、精益中国制造等多个方面进行独到的分析。将可落地的理念与思想，结合本土案例，为制造企业管理者提供了一个全新的、可实践的管理视角。

《300张现场图看懂精益5S管理》
       本书通过日本丰田、上市企业案例，系统讲解什么是5S管理，为什么要做5S管理。
       书中有作者自企业辅导实践中拍摄的各种现场照片，配以简单的文字说明，让读者更快、更直观地理解5S的操作方法和运用效果。
       第一章主要揭秘5S管理的鼻祖丰田车间是怎么样开展5S管理的。
       第二章到第九章主要介绍5S管理推行遇到的常见问题以及作者落地辅导企业的实战过程。
  第十章到第十九章主要展现企业车间、办公室、文件、档案、办公楼、工具、仓库、物料等案例图。通过这些案例，可以让企业5S管理更上一层楼。
       全书主要通过案例图系统讲解5S管理的目的、内容、作用，读完之后，可以理解5S管理的真正目的以及5S管理与品质、交货期、效率、成本、利润、员工素养、企业文化关系。

作者简介
大野耐一，

      1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入纺织公司。
      1943年调入汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任纺织公司和合成公司会长。
      1954年，出任汽车公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。1975年，开始担任汽车公司副社长。
      1973年，荣获蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
      作为生产管理大师，大野耐一先生以日本本土思想为基础，一手创造了福特生产方式的生产方式（TPS）。
他构建了新式的经营思想，并以此指导产业实践，被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。
他是从生产现场走出来的实践管理学宗师，在世界管理学界与以理论见长的彼得?德鲁克各树一帜，并驾齐驱。

房庆逸
       韩国自由作家。研究丰田生产方式近30年，著有《精益生产之道》等。

金壮烈
       韩国漫画家。著有《啊哈，原来如此！六西格玛》等。

吴荣华
       经济学硕士，毕业于吉林大学经济系。译作有《朴槿惠日记》《隧道》等300余本。

刘承元博士
       现任合众资源·3A咨询集团董事长，精益管理案例库发起人，人称精益管理大师。
       他数十年如一日，潜心研究，积极实践，持续创新，精心构筑了属于我们中国人自己的原创“精益造物育人”机制理论。这套理论有原创思想，有系统架构，有落地方法，而且还在大量管理实践中得到有效验证，在帮助中国企业提升经营管理绩效方面效果显著，在国内掀起了中国精益管理革新风暴。
     “精益造物育人”机制理论包括精益思维、超强经营力、全员精益以及大量管理论文等丰富内容。
       已出版了《精益思维》、《比日本工厂更高效》（上中下三册）、《专家博士5S经》、《工厂全面改善TPM》、《企业卓越经营品质》、《解决问题的哲学》等多部管理专著，在权威管理杂志上发表管理论文100多篇，提出大量原创管理理念与思想。

乐涛
       80后新生代实战派导师，7年只做1件事，专注企业5S管理培训与手把手落地辅导，接受过纯正的日本丰田系统培训，并到丰田内部探寻5S管理背后的精髓。
       在辅导企业5S管理的同时，把辅导过程写成图文教程文章，发布到网络，分享给全国网友学习。截至目前，发表5S管理原创图文教材70多篇，并创办国内专业5S管理图文教程网站。

目录
CONTENTS
中文版序一学习丰田生产方式，振兴中国生产方式
（天津大学教授、博士生导师、中国机械工程学会工业工程分会主任委员 齐二石）
中文版序二从“知识经济”到“创新经济”
（清华大学教授、博士生导师、中国工业工程专家 罗振璧）
中文版序三窥探丰田的奥秘
（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家 程远）
日文版序言
（日本早稻田大学教授村松林太郎）
日文版前言
（丰田汽车工业公司副社长大野耐一）
第一章丰田生产方式的诞生
我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。这种想法，正是现在丰田生产方式的出发点。“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想,而贯穿其中的两大支柱就是：准时化；自働化。
因石油危机而觉醒/
恐怖的“低速增长”/
赶超汽车王国美国/
丰田生产方式的两大支柱/
打破常规，产生“看板”/
将人的智慧赋予机器/
个人技能与团队协作的乘积效果/
降低成本是目标/
日本企业的错觉/
生产流水线的建立/
“前松后紧”吃不消/
需求为王/
观念革新不可少/

第二章丰田生产方式的精髓
在生产现场中，“看板”方式对于缩减工时、减少库存、消灭次品、防止再次发生故障发挥着巨大作用。“均衡化生产”是丰田生产方式的一个重要条件，较之过去那种按计划大批量生产的体系更具优势。
反复问5个“为什么”/
彻底杜绝浪费/
我的现场主义/
制定标准作业表/
团队作业高于一切/
交接棒的奥妙/
从自选超市得来的启示/
究竟何谓“看板”/
一知半解会吃大亏/
将“反常识”变为“常识”/
流水线生产是基础/
利用权限监督实施/
山低谷浅的道理/
向“均衡化”挑战/
“均衡化”与“多样化”/
让“看板”促进工作改善/
“看板”和台车结合使用/
“看板”的灵活性/
企业的“反射神经”/
在需要的时间提供需要的信息/
丰田信息系统/
具有微调机能的“看板”/
适应变化的微调机能/
真正的“效益”/
正视浪费的危害性/
挖掘一切潜力/
“认识”的真正含义/
用“整体作业系统”来武装/
拒绝表面的效率/
需求决定一切/
“龟兔赛跑”的启示/
发挥老设备的价值/
经营管理必须务实/
从“省人化”到“少人化”/
忍术式经营/
行动胜于言行/
赚钱的工业工程/
在低速增长中存活/

第三章丰田生产方式的渊源
丰田生产方式是以彻底杜绝浪费、不均衡生产和强行生产为先决条件的，当机器发生异常现象——哪怕是微小的异常现象和可能会出现次品时，就要立刻停机。“准时化”是丰田生产方式的出发点，而且是构成丰田生产方式的基石。
普遍的世界就在身边/
两位杰出人物/
学习永不服输的精神/
丰田主义：科学性和合理性结合/
厂房可以简陋但机器不可将就/
追求日本式制造方法/
制造有价值的产品/
从大局出发，从小处着眼/
追求民族创新无止境/
辩证式的发展/

第四章丰田生产方式与福特生产方式
丰田生产方式和福特生产方式都有自身的优点，而且都在日日求新与改革，无法下结论说哪一个更优秀，但是我个人深信在低增长的时代，以丰田生产方式较为适合。
福特生产方式/
小批量快速调整/
福特一世的前瞻眼光/

“标准”必须自己制定/

预防胜于治疗/
福特方式后继无人了吗？/
卓越的逆向思维/
摆脱数量和速度的束缚/

第五章低增长中求生存
所谓“少人化”，是指不管是一个人、两个人还是几个人，生产线和机器仍能正常开工。它是从否定定员制的想法中发展起来的。这种想法，对于进入经济低速发展时期的企业整体来说，尤其需要。在经济高速发展时期，提高生产效率是任何人都能做得到的事情，而在低速发展时期，很少有人能够做到这一点。
高速增长中培育起来的体系/
在低速增长下提高生产效率/
学习古人灵活的头脑/
附录
附录一术语汇录/
附录二丰田生产方式的沿革图/
后记

《漫画丰田生产方式》
第一章 什么是TPS经营方式？
1. 丰田与众不同的特点
2. 丰田汽车与TPS的诞生
丰田汽车的诞生
TPS的诞生
3. 从生产方式到经营技巧
4. TPS经营方式的特征
自动化
准时生产（JIT）
后工序拉动
看板系统
“多品种，小批量”生产原则
积极培养“多面手”
持续改善
现场主义
生产劳动中杜绝浪费
以人为本
第二章 TPS经营方式的创新之处
1. 理念思维
经营者的理念
员工的理念
思维模式
2. 生产设备
传送带生产方式的缺陷
什么是U型生产线？
设置U型生产线
单元生产线
选择适合自己的生产线
自动化不是唯一选择
设备及零部件的标准化
3. 劳动力
培养多面手技工
弹性运用劳动力
少人化
4.生产方式
杜绝七大浪费
消除浪费的JIT
后工序拉动
看板系统
平衡化和均衡化
标准化
流水生产
5. 管理模式
看板也是管理者
自动化
安灯系统
防呆法
5S
转变管理模式的意义
6. 经营方式
人才经营
现场经营
智慧经营
转变经营方式的意义
第三章 TPS经营方式的成功案例
1. 佳能
2. 大沼食品
3. 日本邮政公司
4. 乐天佳能
5. 政府机构
6. 医院
第四章 TPS经营方式的精髓
1. 全方位改善
2. 全攻全守的管理方式
3. 高度集中的团队精神
4. 避免大意
5. 实效第一主义
6. 强调危机意识
7. 言行一致精神
8. 辩证发展结构
9. 没有问题才是大的问题
10. 坚定信念
第五章 创立自主型TPS经营模式
1. 从上到下全面学好TPS经营方式
2. 选好引进对象
3. 做好模拟实验
4. 实践中探索
5. 甄别优劣，创造自主型经营方式
6. 寻找整体适用的途径

《丰田模式：精益制造的14项管理原则》
推荐序一
推荐序二
推荐序三
推荐序四
前言
第一部分 世界一流的丰田模式
第1章 卓越的作业流程  2
成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋  5
丰田生产方式与精益生产  6
精益的误区  10
永远存在改善的空间  12
丰田模式：长期成功之道  15
第2章 全球***的制造商：丰田家族与丰田生产方式  16
丰田家族：代代都展现一致的领导者  17
丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事  18
丰田生产方式的发展：迈向高质量、低成本、短前
置期之路  21
核心原则：单件流  23
改变世界的生产方式  24
展现富创造力的精神接受挑战  27
第3章 丰田生产方式的核心：杜绝浪费  29
八大类未能创造价值的浪费  30
传统的流程改进VS.精益改善 33
丰田生产方式架构图：以架构为基础  34
以人为核心  37
第4章 丰田模式的14项原则：丰田生产方式背后的文化基础  38
丰田模式并非只是工具与方法  38
第5章 绝不妥协的雷克萨斯 45
一款新车，一个新事业单位  46
倾听顾客心声与竞争标杆  47
达成无可妥协的目标  51
第6章 开创未来的普锐斯  55
第一阶段："普锐斯"车款的蓝图  56
第二阶段：新世纪、新燃料、新流程  58
21世纪的汽车：重环保，保护自然资源  59
来自公司高层的支持  61
第三阶段：加速研发计划  62
新总裁与新使命：由"普锐斯"当开路先锋  63
最后的15个月  64
丰田的新产品研发流程  68
其他历经实践的原则  69
第二部分 丰田模式的14项原则
第一类原则 长期理念
第7章 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜  75
比赚钱更重要的使命  75
做有益于顾客的事  77
别让事业决策伤害到信任与相互尊重  81
以仰赖自我与责任感来决定自己的命运  84
丰田的使命说明与指导原则  86
拟定坚定的目标，名留青史  88
第二类原则 正确的流程方能产生正确成果
第8章 原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现  92
多数作业流程中，有90%是浪费  92
创造价值，还是制造浪费？  94
连续流  95
传统的批量生产思维  96
为何流程速度越快越好  99
节拍时间：单件流的心率  100
单件流的益处  101
连续流为何不容易实现  104
第9章 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩  111
原则：由顾客拉动进行补货  113
日常生活中的拉动式补货  114
丰田的看板制度：在必要之处实施拉动  115
预定进度表的推动式生产方式  118
第10章 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化）  121
均衡化：使生产与流程均衡化  124
存货的角色  129
按单定制，但同时也均衡化  130
服务业的均衡化  132
艰难的推销：均衡化与连续流的结合  134
第11章 原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化  138
暂停流程以内建质检（自动化）  139
使用对策与防范错误来解决问题  143
将质量控制简单化  145
服务部门的内建质检  147
内建质检是原则，不是技术  149
第12章 原则6： 工作的标准化是持续改善与授权员工的基础  151
标准化：持续改善与质量的基础  153
强制型官僚制度VS.授权型官僚制度  154
推出新产品的标准化工作  158
以标准化作为授权的工具  159
第13章 原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏  160
清理它，使它可被看见  161
可视化管理制度的目的是改善价值流  163
在售后服务零件供应仓库以可视化改善流程  164
可视化与办公室工作  167
A3格式报告：以一页报告呈现你必须知道的东西  169
以技术系统与人员制度促成可视化管理  169
第14章 原则8： 使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程  171
新技术要能支持员工、流程与价值观  172
执行工作的是人，传送与流通信息的是计算机  173
信息技术如何支持丰田模式  175
丰田公司产品研发流程中的信息技术  177
适当正确地实施技术  179
第三类原则 借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值
第15章 原则9： 培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工  184
从内部栽培领导者，而不是自外延揽  186
丰田的第一位美国籍总裁  188
管理者的第一堂课：顾客至上  191
总工程师：创新、领导与顾客满意的关键联结  192
丰田公司领导者的共同工作  195
第16章 原则10： 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队  198
团队的形式VS.团队的运作  199
促进卓越的个人业绩，倡导有效的团队合作  200
在北美设立丰田工厂：只有一次建立正确文化的机会  200
丰田如何发展团队：无法以一分钟教导的模式  202
工作团队：解决问题的焦点  206
丰田公司兼容并蓄所有激励理论  209
内部激励理论  210
外部激励理论  212
人：持续改善的动力  213
第17章 原则11： 重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善  215
寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长  218
福特和丰田对物流伙伴关系采取不同方法  219
和供应商形成伙伴关系，但维持本身内部的能力  225
和供应商共同努力学习丰田生产方式  227
以丰田生产方式挽救"生病的供应商"  230
发展一个延伸学习的企业：对供应商授权赋能  233
第四类原则 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力
第18章 原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）  241
深入了解并报告你亲眼所见的情形  242
"大野圆圈"-观看与自行思考  244
根据亲自证实的资料来思考与陈述  245
观察美国，针对美国而设计  247
领导者也必须奉行现地现物原则  250
Hourensou：高层主管的快速现地现物  252
现地现物如何深植于迥异的文化之中  254
第19章 原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速  256
在决策过程中充分考量  257
以多选择同步考量方法广泛考虑各种可能选择  259
通过根回以达成共识  260
以一页A3纸沟通并做出决策  264
充分的最前线学习有助于决策  268
第20章 原则14： 通过不断省思与持续改善以成为一个学习型组织  270
找出问题的根本原因，并提出对策  271
找出根本原因：问五次"为什么"  272
务实的解决问题：七个步骤流程  275
反省：责任、自我省思、组织型学习  277
流程导向VS.结果导向：考核的角色  281
.....

《精益思维（升级版）：超越对手的力量》
第一章认识精益管理
1.精益是一种信仰
2.如何培养员工改善变革之心
3.丰田背后的力量
4.剖析丰田TPS与丰田软实力
5.走出精益生产方式的认识误区
6.丰田倡导的两个精益原则是什么
7.在精益实践中，感悟中庸之道
8.全面理解并践行精益管理
第二章精益管理中的精益思维
1.超越对手，需要三个精益战略思维
2.企业为什么需要善用精神的力量
3.不得不学的三大精益管理哲学
4.改善中的“富人理论”
5.教你一种全新的盈利能力分析法
6.心到，精益改善无处不在
7.木匠和厨师，谁更容易成为领导
8.超级匠人秋山先生能拯救日本吗
9.提升解决问题的层面
10.管理思维与改善思维
第三章精益实践中的几个问题
1.精益，供应链跟不上怎么办
2.供应商管理精益化的成功实践
3.“三现”主义为什么重要
4.如何在管理中实践“三现”主义
5.如何处理好精益管理五大关系
6.如何在“自动化”热中少走弯路
7.为什么制度关不掉一盏灯
8.管理为什么要以现场为中心？
第四章中国制造的美好未来
1.且看波澜壮阔的中国大制造
2.中国制造将压倒德、美、日制造，你信吗
3.中国制造能超越日本制造吗
4.中国制造离工业4.0还差几步
5.工业4.0是不是郎咸平教授讲的那样？
6.做强中国制造需要工业精神支撑
7.供给侧改革的路上，到底谁会出局
8.美国制造业回流的真相是什么？
第五章如何做强中国制造业
1.管理密集型企业的特点
2.如何提升制造管理技术水平
3.为什么高新技术企业难长久
4.只要用心，传统产业更能基业长青
5.制造业如何走出亏损泥潭
6.工匠精神是药还是毒？
7.设立工匠节，助推工匠精神培养
8.财务订单核价影响企业发展了吗？
9.卓越企业为何不用计件工资？
第六章精益思维如何运用到管理中
1.警惕管理中的“习惯性失败”
2.员工爱找借口,错在管理者
3.CEO和员工要放下博弈
4.人性化管理从尊重员工开始
5.怎样评价员工积极性
6.优秀员工怎么评
7.如何评判企业文化的优劣
8.如何培育包容进取的管理文化
9.管理也需要审美
10.为什么要倡导精益全员营销？
附录刘承元精益访谈录
要点1：精益管理如何改变制造业
要点2：如何颠覆管理中的二八法则
要点3：中国企业管理有哪些问题，如何改善
要点4：精益管理咨询的特点与经验

《300张现场图看懂精益5S管理》
第一章 5S管理之丰田篇 5
1.深入丰田现场，解密丰田5S管理（1） 5
2.深入丰田现场，解密丰田5S管理（2） 9
3.为什么丰田只做4S管理，我们却冲刺10S（1） 12
4.为什么丰田只做4S管理，我们却冲刺10S（2） 17
5.为什么丰田只做4S管理，我们却冲刺10S（3） 20
第二章 5S管理之思维篇 25
1.5S管理做不好，总经理是万恶之源 25
2.5S管理如何有系统地推行 29
3. 5S管理定位的4个层次 30
4.困扰5S管理开展的两大魔咒 35
5. 5S管理维持要注意的4个问题 37
第三章 5S管理之八大目的 45
1.如何提高生产效率 45
2.如何提高库存周转率 46
3.如何提升企业形象 48
4.如何提高产品品质 50
5.如何确保安全生产 51
6.如何降低生产成本 52
7.如何提升员工精神面貌 53
8.如何缩短生产周期 53
第四章 5S管理之整理篇 56
1.整理的目的 56
2.整理的作用 57
3.什么是必需品和非必需品 58
4.如何处理非必需品 60
第五章 5S管理之整顿篇 61
1.什么是整顿 61
2.整顿的目的 63
3.整顿的等级 64
4.六定原则 65
5.整顿的三要素 67
6.整顿标识类型 68
7.整顿画线类型 70
8.工具形迹管理 71
9.什么是先进先出 72
10.什么是三易原则 73
11.什么是三分原则 74
第六章 5S管理之清扫篇 75
1.清扫的目的 75
2.什么是清扫的四要二标 76
3.如何发现污染源 77
4.清扫有什么作用 78
5.清扫的步骤 79
第七章 5S管理之清洁篇 80
1.什么是清洁 80
2.清洁的作用 81
3.清洁的标准 82
4.清洁怎么维持 83
5.清洁点检表 84
第八章 5S管理之素养篇 85
1.什么是素养 85
2.素养的目的 86
3.素养的作用 87
第九章 5S管理之实战篇 88
1.上海辅导5S管理项目（1） 88
2.上海辅导5S管理项目（2） 95
3.机加工行业的刀具5S管理 106
4. 5S管理第一步原来要这样做 109
5.根本想不到，油污竟从这里来 112
6.河南辅导5S管理项目（1） 118
7.河南辅导5S管理项目（2） 121
8.河南辅导5S管理项目（3） 126
第十章 5S管理之区域空间案例 132
1.工厂整体平面布局图 132
2.企业建筑编号 133
3.楼房名称标识 134
4.楼层层号标识 135
5.楼层部门科室标识 136
6.企业房间标识 137
7.楼梯指引分流标识 138
第十一章 5S管理之外围环境案例 139
1.厂区道路通行线标识 139
2.道路路沿标识 140
3.汽车库位标识 141
4.自行车、电瓶车、摩托车标识 142
5.花草绿化标识 143
6.井盖目视化标识 144
第十二章 5S管理之工作服案例 145
1.安保工作服 145
2.前台接待工作服 146
3.销售客服工作服 147
4.保洁工作服 149
5.维修工作服 150
6.管理人员工作服 151
7.质检工作服 152
第十三章 5S管理之办公室案例 153
1.人员去向牌 153
2.门推拉移动 155
3.员工岗位牌 156
4.办公室桌面 157
5.办公室抽屉 158
6.办公文件资料 159
7.计算机文件资料 160
8.档案资料 162
9.打印机、水杯、饮水机 163
第十四章 5S管理之企业文化案例 164
1.公司发展大事记 164
2.公司产品展示 166
3.公司专利墙 167
4.公司荣誉墙 168
5.公司企业活动 169
6.公司突出人才表彰 171
第十五章 5S管理之行政部门案例 172
第十六章 5S管理之厂区安全案例 185
第十七章 5S管理之设备管道仪器案例 200
第十八章 5S管理之工器具案例 207
第十九章 5S管理之车间现场案例 218