[正版]铣工和数控铣工加工中心从入门到精通 数控机床与编程工艺fanuc法兰克广州数系统铣车床故障诊断与维修入门零基础自

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书名：铣工和数控铣工（加工中心）从入门到精通

定价：99.00元

作者：刘蔡保 编著 

出版社：化学工业出版社

ISBN：9787122374615

1、根据劳动与社会保障部颁布的*新工种规定，将普通铣工与数控铣工合并为新的铣工。
2、面向普通机床和数控机床操作工，内容零起点，系统全面，难度适度。
3、构建全貌突出细节，重在提炼和精讲。对于加工工艺、基本指令、典型实例，均进行精析精讲，绝不浅尝辄止，不回避细节，对每条指令均进行注释，注重学习实效。 
4、多媒体增强学习体验，视频讲解边看边学。全书配置作者的视频讲解，全方位帮助读者领会知识本质，提高学习效率。 
5、书中设置“经验总结”“记忆口诀”等栏目，更易于理解和记忆。

《铣工和数控铣工（加工中心）从入门到精通》面向普通机床和数控机床初学者，内容零起点、系统全面、难度适中。本书以FANUC数控系统为蓝本，从普通铣床和数控铣床（加工中心）两个方面详细讲解了机床的基本操作、加工工艺、基本编程指令，以及典型型面的入门和提高级实例，满足初学者从入门到精通的需求。
本书可作为普通铣工转为数控铣工的自学用书及短训班教材，也可供职业技术院校数控技术应用专业、模具专业、数控维修专业、机电一体化专业师生阅读。

第1章 铣床基础知识
1.1 金属切削 002
1.1.1 切削的概述 002
1.1.2 切削的历史 002
1.1.3 金属切削的分类 003
1.2 铣床概述 006
1.2.1 认识铣床 006
1.2.2 铣床的历史 007
1.2.3 铣床的分类 008
1.2.4 铣床与其他机床的区别 012
1.2.5 铣床辅助器具 014
1.3 铣床型号及参数 018
1.3.1 机床的铭牌 018
1.3.2 通用机床的型号 018
1.3.3 常用铣床主要技术规格 022
1.4 铣床结构及控制 024
1.4.1 X6132万能铣床概述 024
1.4.2 X6132万能铣床的总体结构和部件 025
1.4.3 X6132万能铣床的工作原理 028
1.4.4 铣床电气控制部分 030
1.4.5 X6132万能铣床的操作 034
1.5 铣床的维护与保养 038
1.5.1 铣床清洁维护保养 038
1.5.2 铣床润滑的方式 040
1.5.3 铣床用润滑剂 042
1.5.4 X6132万能铣床的润滑 044
1.5.5 X5040立式铣床的润滑 045
1.5.6 铣床一级保养操作实例 046
1.6 铣床安全生产 048
1.6.1 铣床加工的安全问题 048
1.6.2 切屑清理工具 049
1.6.3 安全防护罩 050
1.6.4 抽尘装置 051
1.6.5 强磁铁屑清理器 051
1.7 铣床作业生产表 053
1.7.1 机械加工工艺过程卡片 053
1.7.2 安全生产标准化作业指导书 054

第2章 铣削运动
2.1 铣削运动概述 058
2.1.1 铣削加工的内容 058
2.1.2 铣削加工的策略 059
2.1.3 铣削加工的运动方式 059
2.1.4 铣削加工的工件表面 060
2.1.5 铣削要素 061
2.1.6 铣削加工的常用方法 064
2.2 铣刀 066
2.2.1 铣刀概述 066
2.2.2 铣刀的形状和用途 067
2.2.3 铣刀的组成方式 067
2.2.4 常用铣刀 069
2.2.5 铣刀积屑瘤分析 073
2.2.6 铣削用量的选用 077
2.3 铣刀材料 078
2.3.1 铣刀材料概述 078
2.3.2 高速钢刀具 080
2.3.3 硬质合金刀具 080
2.3.4 陶瓷刀具 080
2.3.5 立方氮化硼刀具 081
2.3.6 聚晶金刚石刀具 082
2.4 卧式铣刀结构 083
2.4.1 卧式铣刀的结构和几何角度 083
2.4.2 铣刀直径 083
2.4.3 铣刀的齿数 084
2.4.4 铣刀的螺旋角 084
2.4.5 铣刀的齿背形状 085
2.5 立式铣刀结构 087
2.5.1 立式铣刀的结构和几何角度 088
2.5.2 立式铣刀的刀刃 090
2.5.3 立式铣刀的容屑槽 092
2.5.4 立式铣刀的螺旋角 094
2.5.5 立式铣刀的刀刃柄部及颈部 097
2.6 切削热 098
2.6.1 切削热的来源 098
2.6.2 切削热的分布和散出 099
2.6.3 切屑的颜色判断 100
2.6.4 切削温度对加工的影响 101
2.6.5 影响切削温度的因素 102
2.7 切削液 104
2.7.1 切削液的分类 105
2.7.2 切削液的作用与性能 106
2.7.3 切削液的选取 108
2.7.4 切削液的使用方法 109
2.7.5 切削液使用的注意事项 110
2.7.6 切削液的废液处理 112
2.8 铣削用量 114
2.8.1 选择铣削用量的原则 114
2.8.2 被切金属层深度（厚度）的选择 114
2.8.3 铣削用量的选用 115
2.8.4 铣削速度的选择 116

第3章 铣削工艺
3.1 工艺规程 119
3.1.1 生产过程和工艺过程 119
3.1.2 机械加工工艺过程的组成 119
3.1.3 生产类型划分 121
3.2 加工基准 122
3.2.1 基准 122
3.2.2 定位基准的选择原则 124
3.3 工艺过程的合理安排 127
3.3.1 加工阶段的划分 127
3.3.2 加工工序的安排 127
3.3.3 工序的集中与工序的分散 128
3.3.4 加工余量 129
3.4 工件的定位与定位元件 129
3.4.1 工件的定位 130
3.4.2 定位元件 134
3.4.3 定位误差 141
3.5 工件的夹紧及夹紧机构 143
3.5.1 夹紧装置的组成和要求 144
3.5.2 夹紧力的分析 144
3.5.3 常用的夹紧机构 146
3.6 铣床常用夹具 150
3.6.1 夹具的作用 151
3.6.2 铣床夹具的类型 152
3.6.3 普通铣床铣削常用夹具 152
3.6.4 数控机床铣削常用夹具 156
3.6.5 铣床夹具的组成 159
3.6.6 组合夹具的组成 159

第4章 铣削的操作
4.1 划线 166
4.1.1 划线概述 166
4.1.2 划线的种类和作用 167
4.1.3 划线工具及使用方法 168
4.1.4 划线的几何方法 187
4.1.5 平面划线的准备工作 189
4.1.6 平面划线实例 191
4.2 铣刀的安装 194
4.2.1 圆柱和圆盘铣刀的安装 194
4.2.2 端面铣刀的安装 198
4.2.3 圆柱柄铣刀的安装 202
4.2.4 圆锥柄铣刀的安装 205
4.2.5 铣刀的安装检查 210
4.2.6 长铣刀杆的弯曲变形 213
4.3 工件的安装 215
4.3.1 平口虎钳的安装 216
4.3.2 平口虎钳安装工件 221
4.3.3 压板装夹工件 227
4.4 铣平面 231
4.4.1 铣平面的方法 231
4.4.2 顺铣与逆铣 235
4.4.3 铣平面的质量缺陷及分析 237
4.4.4 铣平面零件实操例题 240
4.5 铣垂直面 241
4.5.1 圆周铣铣垂直面 241
4.5.2 端铣铣垂直面 242
4.5.3 立铣铣垂直面 243
4.6 铣平行面 244
4.6.1 圆周铣铣平行面 245
4.6.2 端铣刀铣平行面 246
4.6.3 立式铣床上端铣平行面 246
4.6.4 铣长方体零件实操例题 246
4.7 铣斜面 247
4.7.1 斜面的铣削方法 248
4.7.2 斜面的检验方法 253
4.7.3 铣斜面的质量缺陷及分析 254
4.7.4 铣斜面零件实操例题 254
4.8 铣阶台 256
4.8.1 三面刃铣刀铣阶台 257
4.8.2 端铣刀铣削阶台 259
4.8.3 立铣刀铣削阶台 259
4.8.4 阶台的检测 259
4.8.5 铣阶台的质量缺陷及分析 260
4.8.6 铣阶台零件实操例题 261
4.9 铣直角沟槽 263
4.9.1 三面刃铣刀铣削通槽 263
4.9.2 立铣刀铣削半通槽 265
4.9.3 立铣刀铣削封闭槽 265
4.9.4 键槽铣刀铣削直角沟槽 265
4.9.5 直角沟槽的检测 265
4.9.6 铣直角沟槽的质量缺陷及分析 265
4.9.7 铣直角通槽零件实操例题 268
4.10 铣平键键槽 269
4.10.1 轴上键槽概述 270
4.10.2 工件的装夹与校正 270
4.10.3 铣刀对中心的方法 272
4.10.4 轴上键槽的铣削方法 275
4.10.5 轴上键槽的检测方法 275
4.10.6 铣轴上键槽的质量缺陷及分析 278
4.10.7 铣轴上键槽零件实操例题 278
4.11 铣半圆键槽 280
4.11.1 半圆键槽的铣削方法 281
4.11.2 半圆键槽的测量方法与诀窍 281
4.11.3 铣半圆键槽的质量缺陷及分析 282
4.11.4 铣半圆键槽零件实操例题 282
4.12 切断 283
4.12.1 切断长度的控制方法 284
4.12.2 锯片铣刀的安装 284
4.12.3 工件的装夹与校正 286
4.12.4 切断的方法 286
4.12.5 切断的质量缺陷及分析 290
4.12.6 切断零件实操例题 292
4.13 铣窄槽 293
4.13.1 工件的装夹与校正 294
4.13.2 对中心方法 294
4.13.3 铣窄槽的质量缺陷及分析 294
4.14 铣V形槽 295
4.14.1.V形槽的铣削方法 296
4.14.2.V形槽的检测方法 299
4.14.3 铣V形槽的质量缺陷及分析 300
4.14.4 铣V形槽零件实操例题 301
4.15 铣T形槽 302
4.15.1.T形槽的铣削方法 303
4.15.2.T形槽的检测方法 305
4.15.3 铣T形槽的质量缺陷及分析 305
4.15.4 铣T形槽零件实操例题 305
4.16 铣燕尾槽 307
4.16.1 燕尾槽的主要技术要求 307
4.16.2 燕尾槽的铣削方法 308
4.16.3 燕尾结构检测方法 309
4.16.4 铣燕尾槽的质量缺陷及分析 310
4.16.5 铣燕尾槽零件实操例题 311
4.17 钻孔 312
4.17.1 麻花钻的概述 313
4.17.2 麻花钻的刃磨 315
4.17.3 钻头的装卸 322
4.17.4 钻孔的切削用量及钻头直径的选择 322
4.17.5 钻孔的方法 323
4.17.6 孔的检测 325
4.17.7 钻孔的质量缺陷及分析 327
4.17.8 钻孔的切削用量参考表 328
4.17.9 钻孔板上孔的实操例题 329
4.18 镗孔 330
4.18.1 镗刀概述 331
4.18.2 镗刀的刃磨 334
4.18.3 立式铣床上镗孔 336
4.18.4 卧式铣床上镗孔 339
4.18.5 镗孔的质量缺陷及分析 340
4.18.6 镗孔实操例题 340
4.19 铰孔 346
4.19.1 铰刀的结构 346
4.19.2 铰刀的种类 348
4.19.3 铰孔的方法 348
4.19.4 铰孔的质量缺陷及分析 349
4.19.5 铰孔切削用量表 352
4.19.6 铰孔实操例题 353
4.20 分度头 357
4.20.1 分度头的结构与传动系统 358
4.20.2 万能型分度头的附件 360
4.20.3 分度头装夹工件方式 363
4.20.4 分度头安装的详细操作方法 365
4.20.5 分度头的详细使用方法 368
4.20.6 简单分度法 370
4.20.7 角度分度法 372
4.20.8 差动分度法 372
4.20.9 直线移距分度法—主轴交换齿轮法 377
4.20.10 直线移距分度法—侧轴交换齿轮法 378
4.20.11 分度头加工实操例题 380
4.21 铣多面体 383
4.21.1 铣多面体的方式 383
4.21.2 工件的安装 384
4.21.3 铣刀的选择与安装 384
4.21.4 对刀方法 384
4.21.5 铣削多面体零件实操例题 385
4.22 铣外花键 388
4.22.1 单刀铣削矩形齿外花键 390
4.22.2 组合铣刀铣削矩形齿外花键 394
4.22.3 用成形铣刀铣外花键 395
4.22.4 外花键的检测 396
4.22.5 铣外花键的质量缺陷及分析 397
4.22.6 铣外花键零件实操例题 398
4.23 铣特形面 401
4.23.1 铣削曲线回转面 401
4.23.2 铣削成形面 401
4.23.3 铣特形面的质量缺陷及分析 401
4.23.4 铣特形面零件实操例题 401
4.24 铣球面 401
4.24.1 球面概述 401
4.24.2 铣削外球面 401
4.24.3 铣削内球面 401
4.24.4 铣削球面的质量缺陷及分析 401
4.24.5 铣削球面零件实操例题 401

第5章 铣削经验提升
5.1 铣刀磨损 401
5.1.1 刀具磨损概述 401
5.1.2 铣刀磨损的原因 401
5.1.3 铣刀磨损的部位 401
5.1.4 铣刀磨损的规律 401
5.1.5 铣刀磨损限度的判断 401
5.1.6 铣刀磨损的具体原因分析和措施 401
5.2 铣刀的刃磨及修复 401
5.2.1 铣刀寿命 401
5.2.2 铣刀的研磨 401
5.2.3 铣刀的刃磨装置 401
5.2.4 铣刀的刃磨方法 401
5.2.5 铣刀刃磨的检验 401
5.2.6 铣刀的钝化 401
5.2.7 铣刀的修旧利废 401
5.2.8 铣刀刃磨的操作实例 401
5.3 提高铣削效率的主要途径 401
5.3.1 缩短基本时间 401
5.3.2 缩短辅助时间 401
5.3.3 采用高速铣削和进行强力切削 401
5.4 高速铣削 401
5.4.1 高速铣削概述 401
5.4.2 硬质合金铣刀 401
5.4.3 铣削用量和刀具寿命 401
5.4.4 强力铣削法 401
5.4.5 硬质合金立铣刀铣削用量参考表 401
5.5 难加工材料的铣削 401
5.5.1 难加工材料概述 401
5.5.2 高温合金的铣削加工 401
5.5.3 钛合金的铣削加工 401
5.5.4 纯铜的铣削加工 401
5.5.5 高强度钢的铣削加工 401
5.5.6 不锈钢的铣削加工 401
5.5.7 高锰钢的铣削加工 401

第6章 铣床部件维修及调整
6.1 铣床部件及工作原理 401
6.1.1 铣床主轴变速箱 401
6.1.2 铣床进给变速箱 401
6.1.3 铣床工作台结构与操纵 401
6.2 铣床部件调整 401
6.2.1 工作台的调整 401
6.2.2 工作台传动丝杠间隙调整 401
6.2.3 工作台导轨的间隙调整 401
6.2.4 主轴轴承的间隙调整 401
6.2.5 主轴冲动开关的调整 401
6.3 铣床故障及维修 401
6.3.1 铣床故障概述 401
6.3.2 铣床故障原因 401
6.3.3 铣床常见故障种类 401
6.3.4 铣床运转声音故障判断法 401
6.3.5 铣床的常见故障分析及解决办法 401
6.3.6 铣床典型机械故障事例分析 401
6.4 铣床精度及调整 401
6.4.1 机床精度的概述 401
6.4.2 铣床的精度检验 401
6.4.3 铣床误差对加工质量的影响 401
6.4.4 铣床空运转试验 401
6.5 铣床及其附件的修复加工 401
6.5.1 铣床导轨的修复 401
6.5.2 托架（支架）轴承孔的检查和修复 401
6.5.3 主轴箱体孔的修复 401
6.5.4 铣床除锈渍工作 401
6.5.5 铣床地基及地脚螺栓 401

第7章 数控机床概述
7.1 数控机床的概念 402
7.1.1 数控机床和数控技术 402
7.1.2 数控技术的构成 403
7.1.3 数控技术的应用领域 403
7.2 数控机床的组成及工作原理 405
7.2.1 数控机床的组成 405
7.2.2 数控机床工作过程 407
7.3 数控机床的特点及分类 407
7.3.1 数控机床的特点 407
7.3.2 数控机床的分类 408
7.3.3 常用的数控机床 411
7.4 数控机床的安全生产和人员安排 413
7.4.1 数控机床安全生产的要求 414
7.4.2 数控机床生产的岗位责任制 414
7.4.3 数控加工中人员分工 415
7.4.4 数控加工对不同人员的要求 415

第8章 数控铣床（加工中心）加工工艺
8.1 加工工艺分析 417
8.1.1 数控铣床加工工艺分析 417
8.1.2 数控铣床加工工艺路线的拟订 420
8.2 数控铣削常用的工装夹具 424
8.2.1 数控铣削对夹具的基本要求 424
8.2.2 常用夹具种类 424
8.2.3 常用夹具 425
8.2.4 数控铣削夹具的选用原则 427
8.3 铣削用刀具的类型和选用 427
8.3.1 数控铣削刀具的基本要求 427
8.3.2 常用铣刀的种类 428
8.3.3 铣削刀具的选择 431
8.3.4 切削用量选择 432
8.3.5 工艺文件编制 434

第9章 FANUC数控铣床（加工中心）编程
9.1 程序的结构与格式 436
9.1.1 程序的结构 436
9.1.2 程序字 436
9.1.3 指令类型（代码类型） 438
9.2 数控机床的三大机能（F、S、M） 438
9.2.1 进给机能（F） 438
9.2.2 主轴机能（S） 439
9.2.3 辅助机能（M） 440
9.3 数控铣床（加工中心）的坐标系 440
9.3.1 坐标系的确定原则 440
9.3.2 坐标轴的确定方法 441
9.3.3 数控铣床的坐标系 441
9.4 工件坐标系和工作平面的设定 442
9.4.1 工件坐标系的设定（零点偏置） 442
9.4.2 工作平面的设定 444
9.5 辅助功能M代码和准备功能G代码 444
9.5.1 辅助功能M代码 444
9.5.2 准备功能G代码 445
9.6 快速定位G00 446
9.6.1 指令功能 446
9.6.2 指令格式 446
9.6.3 轨迹 446
9.6.4 例题 446
9.7 直线G01 447
9.7.1 指令功能 447
9.7.2 指令格式 447
9.7.3 轨迹 447
9.7.4 编程实例 447
9.7.5 练习题 448
9.8 圆弧G02、G03 449
9.8.1 指令功能 449
9.8.2 指令格式 449
9.8.3 编程实例 450
9.8.4 整圆及编程实例 451
9.8.5 大角度圆弧及编程 452
9.8.6 练习题 453
9.9 刀具补偿 454
9.9.1 刀具补偿概述 454
9.9.2 刀具长度补偿（G43、G44、G49） 454
9.9.3 刀具长度补偿编程实例 455
9.9.4 刀具半径补偿（G40、G41、G42） 455
9.9.5 刀具半径补偿举例 456
9.9.6 刀具半径补偿编程综合实例 458
9.9.7 练习题 460
9.10 程序暂停G04 460
9.10.1 指令功能 460
9.10.2 指令格式 460
9.10.3 编程实例 461
9.10.4 练习题 461
9.11 增量（相对）坐标系 462
9.11.1 增量（相对）坐标功能 462
9.11.2 地址方式：U、V、W 462
9.11.3 指令方式：G90和G91 463
9.11.4 增量（相对）坐标编程实例 463
9.11.5 练习题 464
9.12 主程序、子程序 465
9.12.1 主程序、子程序概述 465
9.12.2 子程序的调用格式 465
9.12.3 编程实例 466
9.12.4 练习题 467
9.13 极坐标编程（G15、G16） 468
9.13.1 极坐标编程功能 468
9.13.2 指令格式 468
9.13.3 极坐标编程实例 469
9.13.4 练习题 471
9.14 镜像加工指令（G24、G25） 471
9.14.1 指令功能 471
9.14.2 镜像加工指令格式 471
9.14.3 编程实例 472
9.14.4 练习题 473
9.15 图形旋转指令（G68、G69） 474
9.15.1 指令功能 474
9.15.2 旋转指令格式 474
9.15.3 编程实例 475
9.15.4 练习题 476
9.16 比例缩放指令（G50、G51） 477
9.16.1 指令功能 477
9.16.2 比例缩放指令格式 477
9.16.3 编程实例 478
9.16.4 练习题 479
9.17 孔加工固定循环简述 480
9.17.1 孔加工固定循环概述 480
9.17.2.G81钻孔循环 482
9.17.3.G82钻孔循环（钻、镗阶梯孔） 482
9.17.4.G73高速深孔加工循环 483
9.17.5.G83深孔加工循环 484
9.17.6.G84攻螺纹循环 485
9.17.7.G74反攻螺纹循环 486
9.17.8.G85镗孔循环 487
9.17.9.G86镗孔循环 488
9.17.10.G88镗孔循环 489
9.17.11.G89镗孔循环 490
9.17.12.G76精镗循环 491
9.17.13.G87反镗孔循环 492
9.17.14 孔加工编程综合实例 493
9.18 综合练习 494

第10章 数控铣削零件加工工艺分析及编程操作
10.1 基本零件的加工工艺分析及编程 496
10.1.1 零件图工艺分析 497
10.1.2 确定装夹方案 497
10.1.3 确定加工顺序及进给路线 497
10.1.4 数学计算 497
10.1.5 刀具选择 497
10.1.6 切削用量选择 498
10.1.7 数控程序的编制 498
10.2 模块零件的加工工艺分析及编程 499
10.2.1 零件图工艺分析 500
10.2.2 确定装夹方案 500
10.2.3 确定加工顺序及进给路线 500
10.2.4 数学计算 501
10.2.5 刀具选择 501
10.2.6 切削用量选择 501
10.2.7 数控程序的编制 501
10.3 曲面板块零件的加工工艺分析及编程 503
10.3.1 零件图工艺分析 503
10.3.2 确定装夹方案、加工顺序及进给路线 503
10.3.3 数学计算 504
10.3.4 刀具选择 504
10.3.5 切削用量选择 504
10.3.6 数控程序的编制 505
10.4 台阶零件的加工工艺分析及编程 506
10.4.1 零件图工艺分析 506
10.4.2 确定装夹方案 507
10.4.3 确定加工顺序及进给路线 507
10.4.4 数学计算 507
10.4.5 刀具选择 508
10.4.6 切削用量选择 508
10.4.7 数控程序的编制 508
10.5 倒角多孔类零件的加工工艺分析及编程 …510
10.5.1 零件图工艺分析 510
10.5.2 确定装夹方案、加工顺序及进给路线 510
10.5.3 数学计算 511
10.5.4 刀具选择 511
10.5.5 切削用量选择 511
10.5.6 数控程序的编制 512
10.6 通信固定模块类零件的加工工艺分析及编程 514
10.6.1 零件图工艺分析 514
10.6.2 确定装夹方案、加工顺序及进给路线 514
10.6.3 数学计算 515
10.6.4 刀具选择 515
10.6.5 切削用量选择 515
10.6.6 数控程序的编制 516
10.7 压板特型零件的加工工艺分析及编程 519
10.7.1 零件图工艺分析 520
10.7.2 确定装夹方案 520
10.7.3 数学计算 521
10.7.4 刀具选择 521
10.7.5 切削用量选择 521
10.7.6 数控程序的编制 521
10.8 折板零件的加工工艺分析及编程 524
10.8.1 零件图工艺分析 524
10.8.2 确定装夹方案、加工顺序及进给路线 524
10.8.3 数学计算 526
10.8.4 刀具选择 526
10.8.5 切削用量选择 526
10.8.6 数控程序的编制 527
10.9 FANUC 0i系列标准数控加工中心系统的操作 530
10.9.1 操作界面简介 530
10.9.2 零件编程加工的操作步骤 534

参考文献