醉染图书镍合管材挤压及组织控制9787502464318

1 镍合的挤压特点
1.1 挤压成型技术
1.1.1 挤压成型技术的分类
1.1.2 挤压加工的特点
1.2 镁合金管材的挤压成型
1.3 铝合金的挤压成型
1.4 钢铁材料的挤压成型
1.4.1 冷挤压
1.4.2 温挤压
1.4.3 热挤压
1.4.4 无缝钢管的热挤压技术
1.5 镍合管材的生产工艺
1.5.1 感应加热扩孔
1.5.2 热挤压
1.5.3 冷轧／冷拔+热处理
……
1.6 典型镍合的特点
1.6.1 蒸汽发生器传热管690合金
1.6.2 油井管G3合金
1.7 镍合管材制备过程中存在的问题
1.7.1 成材率
1.7.2 荒管内表面橘皮状缺陷
1.7.3 冷轧管和成品管内表面丝状皱折
1.7.4 成品管内壁细晶层及晶粒尺寸不均匀
1.7.5 油井管G3合金荒管开裂
1.7.6 坯料温升引起的热塑降低
参考文献
2 镍合690的热变形行为
2.1 流变应力的影响规律
2.1.1 热变形行为的研究方案
2.1.2 流变应力曲线
2.2 本构关系的构建及验
. 再结晶组织的影响规律
..1 热变形参数对再结晶组织的影响
..2 初始晶粒尺寸对热变形特的影响
.. 再结晶图
2.4 加工图的建立及应用分析
2.4.1 加工图的建立
2.4.2 加工图的分析
2.4.3 管材热挤压的控制原则
2.5 热变形组织演变模型及挤压组织控制
2.5.1 热变形过程中的组织演变及模型构建
2.5.2 动态再结晶
2.5.3 亚动态再结晶
2.5.4 晶粒长 参考文献
3 镍合G3的热变形行为
3.1 C3合金的本构方程建立
3.1.1 真应力-真应变曲线
3.1.2 峰值应力的表征
3.1.3 G3合金的本构方程
3.2 变形参数对微观组织的影响
3.2.1 变形温度以及应变速率的影响
3.2.2 应变量的影响
3.3 动态再结晶行为
3.3.1 真应力-真应变曲线
3.3.2 显微组织特征
3.3.3 动态再结晶动力学方程
3.4 G3合金亚动态(静态)再结晶行为
3.4.1 双道次热压缩后鞠合金的热变形特
3.4. G合金的亚动态再结晶组织演化规律
3.4.3 热变形参数对G3合金亚动态再结晶行为的影响
3.4.4 亚动态再结晶动力学方程
3.5 G3合金再结晶晶粒长大方程
3.5.1 G3合金晶粒长大阶段的组织演化规律
3.5.2 晶粒长大模型验
参考文献
4 镍合GH536和825的热变形行为
4.1 GH536合金
4.1.1 GH536的相组成及析出规律
4.1.2 GH536合金热加工
4.1.3 GH536合金的焊接
4.1.4 GH536合金的能
4.2 825合金
4.2.1 825合金的热加工
4.2.2 825合金的焊接
4.. 25合金的耐腐蚀
4.3 两种合金的组织特征
4.3.1 热力学模拟方法
4.3.2 GH536合金的热力学平衡相
4.3.3 GH536合金凝固过程中的元素再分配规律
4.3.4 合金元素对GH536平衡析出相的影响规律
4.3.5 合金元素对825合金平衡析出相的影响规律
4.3.6 GH536合金相组成及相析出规律
4.3.7 825合金的相组成及相析出规律
4.4 两种合金的热变形特征
4.4.1 两种合金的应力-应变曲线
4.4.2 两种合金的流变应力本构方程
4.4.3 两种合金热加工过程中的动态再结晶行为
参考文献
5 C-276和800H镍合及热变形行为
5.1 C-276合金及其能
5.1.1 C-276合金生产过程
5.1.2 C-276合金的能
5.2 C-276合金的组织特征
5.3 C-276合金锭均匀化
5.3.1 均匀化理论分析
5.3.2 合金铸锭的组织分析
5.3.3 均匀化制度
5.3.4 均匀化效果
5.4 热加工塑
5.5 热变形行为
5.5.1 变形参数对组织特征的影响
5.5.2 热压缩流变曲线特征
5.5.3 高温压缩的本构关系
5.6 800H合金及热变形行为
5.6.1 800H合金及能
5.6.2 800H合金的热变形行为
5.6.3 800H合金的热加工图
参考文献
6 镍合管材基于工艺优化的模拟
6.1 金属热变形的数值模拟技术研究现状
6.1.1 金属塑加工主要的数值模拟技术
6.1.2 有限元法在金属塑加工中的应用
6.2 GH4169合金管材正挤压的有限元模拟
6.2.1 有限元模型的建立
6.2.2 挤压参数调整对结果的影响
6.3 G3合金的管材挤压工艺优化有限元模拟
6.3.1 有限元模型的建立
6.3.2 材料特与边界条件的定义
6.3.3 基准参数选择与参数调整方案
6.3.4 基准参数下挤压模拟结果分析
6.3.5 挤压参数调整对结果的影响
6.4 690合金管材挤压的有限元模拟与正交试验优化
6.4.1 有限元模型的建立
6.4.2 材料特与边界条件的定义
6.4.3 正交试验的设计
6.4.4 适宜参数组合的确定
6.5 合金特征对挤压工艺的关联影响
6.6 GH625和825合金管材挤压过程数值模拟
6.6.1 GH536合金管材挤压模拟
6.6.2 825合金管材挤压模拟
参考文献
7 热挤压工艺与磨损和润滑
7.1 热挤压模具磨损研究现状
7.2 玻璃润滑热挤压工艺研究现状
7.2.1 玻璃润滑热挤压工艺介绍
7.2.2 玻璃润滑剂的研究现状
7.. 玻璃润滑剂的组成
7.3 G3合金热挤压模具磨损行为
7.3.1 模具磨损计算模型
7.3.2 模具磨损特点
7.3.3 模具-坯料界面状态对模具磨损的影响
7.4 G3合金热挤压过程中的润滑行为及与工艺的关系
7.4.1 玻璃润滑膜厚度计算公式
7.4.2 基于润滑特征的G3合金热挤压工艺参数的制定
7.4.3 G3合金热挤压工艺对润滑用玻璃粉的黏度要求
7.4.4 G3合金热挤压润滑用玻璃粉的组成设计
7.5 模具磨损和润滑对G3合金热挤压工艺的作用规律
7.5.1 润滑良好的模具磨损行为
7.5.2 基于模具优选工作温度的热挤压工艺参数选择
7.5.3 润滑效果对热挤压工艺的影响规律
参考文献
8 热挤压工艺与组织控制
8.1 G3合金组织演变模型的验
8.2 热挤压工艺参数对G3合金管材内部晶粒的影响
8.2.1 坯料预热温度
8.2.2 挤压速度
8.. 圆角半径和模具预热温度
8.2.4 初始晶粒尺寸
8.3 G3合金管材热挤压工艺参数选择
8.3.1 热挤压工艺参数选择准则
8.3. G合金热挤压工艺参数选择
8.4 690合金热变形过程组织演变模型验
8.4.1 690合金热压缩实验条件下的验
8.4.2 模型外推验
8.4.3 热挤压过程组织演变模拟的可行
8.4.4 用户定义子程序的开发
8.4.5 热挤压变形的有限元模型
8.4.6 热挤压组织预测可行分析
8.5 热挤压工艺参数对荒管晶粒组织的影响
8.5.1 操作工艺参数
8.5.2 模具尺寸因素
8.5.3 摩擦润滑工艺条件
8.5.4 因素
参考文献
9 690合金冷轧退火组织控制及管材组织可控
9.1 冷轧及退火处理工艺组织演变研究方案
9.2 冷加工对组织和硬度的影响规律
9.2.1 冷加工对显微组织的影响
9.2.2 冷加工对硬度的影响
9.3 退火处理工艺对组织和硬度的影响规律
9.3.1 退火处理工艺对晶粒尺寸的影响
9.3.2 退火处理工艺对碳化物回溶的影响
9.3.3 退火处理工艺对硬度的影响
9.3.4 退火再结晶晶粒长大模型
9.4 基于组织均匀的冷轧退火处理工艺优化
9.4.1 组织均匀研究方法
9.4.2 单道次冷轧退火后的组织均匀
9.4.3 双道次冷轧退火后的组织均匀
9.5 组织可控传热管关键生产工艺优化
9.5.1 组织可控的热挤压工艺参数优化
9.5.2 组织可控的冷轧退火处理工艺参数优化
参考文献