音像液压系统故障诊断与排除案例精选赵静一,郭锐,程斐 编著

前言
章绪论1
1.1液压系统的故障特征分析1
1.1.1液压系统故障的基本内容2
1.1.2液压系统故障的特点2
1.1.3液压系统故障的分类4
1.1.4液压系统故障的原因6
1.2液压系统的故障诊断方法11
1.2.1液压系统故障的属12
1.2.2特征信号提取与处理13
1..液压系统故障诊断的基本内容14
1.2.4液压系统故障诊断的一般步骤14
1.2.5液压系统故障诊断的常用方法15
1.3液压系统现代故障诊断方法19
1.3.1基于解析模型的故障诊断方法19
1.3.2基于信号处理的故障诊断方法20
1.3.3智能诊断方法21
1.4液压系统远程故障诊断技术26
1.4.1远程智能故障诊断技术研究现状27
1.4.2液压工程机械远程智能故障诊断系统的总体结构28
1.4.3系统功能28
第2章液压元件设计不当引起的故障实例32
2.1元件及回路设计不当引起的故障实例32
2.1.1液压缸设计不当引起的故障及其排除案例32
2.1.2液压马达回路设计不当引起的故障及其排除案例37
2.1.3液压泵回路设计不当引起的故障及其排除案例41
2.1.4液压阀回路设计不当引起的故障及其排除案例44
2.1.5基本回路设计不当引起的故障及其排除案例53
2.2元件选择不当引起的故障实例61
2.2.1液压马达选择不当引起的故障及其排除案例61
2.2.2液压控制阀选择不当引起的故障及其排除案例62
2..辅元件选用不当引起的故障及其排除案例64
.油箱设计不当引起的故障实例68
..1油箱的结构和功能68
..2油箱设计不当引起的故障及其排除案例69
2.4管路和管件设计不当引起的故障实例71
2.4.1油管和管接头的功能和分类71
2.4.2管路和管件选择不当引起的故障及其排除案例72
第3章液压系统设计不当引起的故障实例74
3.1900t轮胎式提梁机液压系统的改进设计实例74
3.1.1液压支腿系统和天车液压系统改进75
3.1.2卷扬液压系统改进设计75
3.1.3悬挂液压系统的改进79
3.1.4转向系统故障排除与改进79
3.2150t自行式液压载重车液压系统的改进设计83
3.2.1自行式液压载重车液压驱动系统改进设计84
3.2.2自行式液压载重车液压悬挂系统改进设计88
3..自行式液压载重车液压转向系统改进设计90
3.2.4液压载重车电液控制系统故障分析及建模94
3.31000t驮桥车液压系统的改进设计100
3.3.1驮桥车液压控制系统的特点101
3.3.2驮桥车液压悬挂系统的改进设计102
3.3.3驮桥车冷却系统的改进设计102
3.3.4驮桥车制动系统的改进设计104
3.3.5驮桥车防打滑系统改进设计105
3.4大型轧机液压升降台的改造实例109
3.4.1设备存在的主要设计问题109
3.4.2升降台液压驱动系统的设计109
3.4.3液压升降台升降系统的改造109
3.5TP75节段拼装式架桥机液压系统改进设计实例111
3.5.1TP75架桥机的基本工作原理111
3.5.2TP75架桥机液压系统设计112
3.5.3TP75架桥机液压系统的出厂试验114
3.610MN水压机电气液压系统更新115
3.6.110MN水压机存在的问题115
3.6.210MN水压机电液系统的更新设计116
3.6.310MN水压机电液系统改造及其关键技术117
3.73.15MN压装机液压系统改进126
3.7.1压装机液压系统存在的问题127
3.7.2压装机液压控制系统的改造128
3.8橡胶压块机液压系统改进129
3.8.1橡胶压块机工作概述129
3.8.2液压系统调试中的故障及其解决方案130
3.9腈纶压滤机液压系统改进133
3.9.1液压系统存在的问题133
3.9.2液压系统的改造134
3.10LL5151TYL型乳化沥青稀浆封层车液压系统故障排除实例139
3.10.1液压系统存在的问题139
3.10.2液压系统改进设计方案141
3.11高炉炼铁炉顶液压系统的可靠设计及故障树分析142
3.11.1炉顶设备简介142
3.11.2高炉炼铁炉顶液压系统故障树的建立144
3.11.3高炉炼铁炉顶液压系统故障树的定分析146
3.11.4高炉炼铁炉顶液压系统故障树的定量分析146
3.12L6120-1型卧式拉床液压系统油温过高的原因及改进147
3.12.1液压系统故障现象148
3.12.2系统油液发热过快的原因148
3.1.液压系统的设计改进148
3.13ZL15型装载机液压系统油温过高故障的解决150
3.13.1液压系统实际工作流量150
3.13.2流量增加对液压系统和元件能的影响151
3.13.3液压系统的改进设计152
3.14陶瓷砖自动液压机液压系统设计中存在的问题与优化设计152
3.14.1冷却系统的优化设计152
3.14.2比例插装阀的正确选用154
3.15钻机液压系统故障分析与改进设计157
3.15.1钻机液压系统157
3.15.2钻机液压系统故障分析与排除158
3.15.3钻机液压系统的维护159
3.16T60型塔式起重机升降液压系统故障的诊断与排除160
3.16.1升降液压系统的故障及其诊断160
3.16.2液压系统平衡回路的改进设计162
第4章液压元件调试中的故障分析与排除实例163
4.1制造加工时出现的故障实例163
4.1.1集成块加工时的注意事项及故障163
4.1.2元件组装时的注意事项167
4.2系统安装时出现的故障实例168
4.2.1典型液压元件的故障分析168
4.2.2管路和管件安装时出现的故障177
4.3液压系统清洗与故障排除实例186
4.3.1液压系统清洗的必要16
4.3.2液压系统的清洗方法与故障排除实例187
4.4液压系统联合调试时出现的元件故障实例分析198
4.4.1液压系统的调试198
4.4.2调试液压系统压力回路的故障201
4.4.3液压系统安装调试的准备和步骤208
第5章液压系统安装调试中的故障分析与排除实例210
5.1运架一体机行走与转向系统的调整及故障分析210
5.1.1运架一体机主机的特点210
5.1.2运架一体机行走与转向系统的特点及原理210
5.1.3运架一体机转向调试212
5.1.4运架一体机运行故障分析213
5.2ZYG-150型钻机液压系统调试与故障排除214
5.2.1钻机液压系统的组成及工作原理214
5.2.2钻机液压系统调试215
5..钻机液压系统故障诊断与排除215
5.3打桩船桩架制作安装及液压系统的安装调试216
5.3.1桩架的制作安装216
5.3.2液压系统的安装调试217
5.480t连采设备快速搬运车液压系统安装调试中的故障分析与处理219
5.4.1调试中出现的故障及其分析220
5.4.2液压系统的优化227
5.5铲运机制动液压系统的安装调试与故障分析2
5.5.1制动液压系统的组成2
5.5.2工作制动液压系统安装后的调试2
5.5.3工作制动液压系统故障分析与排除4
5.6M35A型外圆磨床快速进给液压系统故障与调试方法5
5.6.1进给液压系统的故障现象及其原因分析5
5.6.2进给液压系统的调试方法
5.6.3故障排除后的使用效果
5.7直线龙门铣床液压系统的安装调试及其温控系统的改造
5.7.1液压系统工作原理分析
5.7.2液压系统的调试240
5.7.3油温自动控制系统的改造241
5.8组合机床液压系统爬行故障的分析与排除242
5.8.1液压系统介绍242
5.8.2液压系统故障的分析过程243
5.9折弯机液压系统故障分析与诊断245
5.9.1折弯机液压系统245
5.9.2液压系统故障诊断方法245
5.10压装机液压系统的改造及调试中的故障排除247
5.10.1压装机液压系统存在的问题247
5.10.2压装机液压控制系统的改造248
5.10.3系统调试中出现的问题及其排除249
5.11钢管水压试液压系统安装调试故障的诊断与排除实例250
5.11.1钢管水压试液压系统的组成及主要特点250
5.11.2钢管水压试液压系统的安装252
5.11.3液压系统的清洗及试压253
5.11.4钢管水压试液压系统的调试253
5.11.5调试过程中出现的主要故障及其排除方法255
5.12装载机液压系统故障诊断与排除实例256
5.12.1装载机液压系统产生故障的原因256
5.12.2装载机液压系统的常见故障及其排除方法257
5.1.装载机液压系统故障维实259
5.13JHP28型高空作业车故障诊断与排除262
5.13.1JHP28型高空作业车的结构特点262
5.13.2JHP28型高空作业车调试的故障分析262
5.13.3驱动液压系统故障诊断263
5.13.4上车液压系统故障诊断267
5.13.5工作斗液压系统故障诊断269
第6章液压元件使用中的故障诊断与排除实例272
6.1工程液压缸使用中的常见故障诊断与排除272
6.1.1液压缸爬行的故障原因与排除272
6.1.2液压缸冲击的故障原因与排除274
6.1.3液压缸工作不稳定的故障原因与排除274
6.1.4液压缸外泄漏的故障原因与排除275
6.1.5液压缸内泄漏的故障原因与排除276
6.1.6液压缸声响与噪声的故障原因与排除276
6.2冶金液压缸常见故障诊断与排除276
6.2.1冶金液压缸的泄漏不保压分析277
6.2.2机械卡死故障的分析与处理278
6..液压缸冲击的分析与处理278
6.2.4液压缸活塞脱落分析与处理278
6.3铲运机液压缸的常见故障及其排除方法279
6.3.1故障现象279
6.3.2故障原因279
6.3.3排除方法280
6.4船用海水泵液压马达常见故障诊断与排除实例281
6.4.1船用海水泵液压马达的常见故障及其维修策略281
6.4.2常见船用低速大转矩海水泵液压马达的主要工作参数282
6.4.3船用海水泵液压马达的常见故障及其原因分析和排除方法283
6.5液压橡胶密封件的故障与排除284
6.5.1常见的几种橡胶密封件的使用装配要点284
6.5.2液压橡胶密封件失效的形式及原因286
6.5.3液压橡胶密封件维修与选用事项287
6.5.4液压橡胶密封件失效的主要原因288
6.5.5液压橡胶密封件失效的预防措施288
6.6液压电磁比例调节阀常见故障处理289
6.6.1工作原理289
6.6.2常见故障处理290
6.7液压换向阀卡紧故障分析与排除292
6.7.1换向阀卡紧的故障类型和原因292
6.7.2换向阀阀芯结构的力学分析292
6.7.3换向阀卡紧故障的原因分析293
6.7.4换向阀卡紧故障的规避措施295
6.8液压轴向柱塞泵的故障分析296
6.8.1液压轴向柱塞泵的常见故障现象296
6.8.2液压轴向柱塞泵的故障分析297
6.8.3液压柱塞双联泵故障实例分析300
6.9驮桥车使用时液压泵和相关液压元件故障的诊断与排除案例303
6.9.1液压泵使用中的故障及其处理303
6.9.2液压马达工作中的故障分析与处理305
6.9.3液压缸不合理引起的故障305
6.9.4液压管路不合理引起的故障305
6.9.5电控系统引起的故障306
6.9.6系统中排气不充分时的故障307
6.9.7液压阀使用时的故障308
6.10多轴线车悬挂系统的故障分析与排除308
6.10.1多轴线车悬挂系统的组成308
6.10.2悬挂系统故障现象309
6.10.3悬挂系统故障分析与试验309
6.10.4故障排除313
6.10.5悬挂液压系统的防爆技术314
第7章液压系统使用中的故障诊断与排除实例319
7.1轮胎式龙门吊液压系统故障分析和排除319
7.1.1悬挂液压系统的个别防爆阀关闭319
7.1.2液压悬挂系统的悬挂自动下降320
7.1.3液压悬挂系统的悬挂液压缸不动作321
7.1.4液压卷扬系统的纵移液压缸不同步321
7.1.5液压卷扬系统的吊具不动作322
7.1.6卷扬系统振荡和卷扬马达速度失控故障的分析3
7.2喷浆机调平液压系统的小臂下沉故障排除324
7.2.1调平系统介绍324
7.2.2调平系统故障现象325
7..故障的初步分析与判断325
7.2.4故障的进一步分析与排除326
7.3120t液压静力压桩机故障的分析与排除328
7.3.1液压系统有低压无高压328
7.3.2液压系统有高压无低压330
7.4架桥机支腿缸爆缸故障分析与排除331
7.4.1故障现象331
7.4.2可能原因331
7.4.3架桥机工况分析与故障原因分析331
7.4.4故障的排除方法332
7.5框架车轨迹调整液压系统的跑偏故障排除332
7.5.1框架车轨迹调整液压系统介绍332
7.5.2轨迹调整液压系统故障现象332
7.5.3故障的初步分析与判断333
7.5.4系统的改进与故障排除333
7.6DF4B型内燃机车液压系统故障分析与排除337
7.6.1液压系统故障的原因分析337
7.6.2液压系统故障的诊断与排除339
7.7250mm镗铣床故障分析与排除340
7.7.1床身漏油的处理340
7.7.2立柱行走爬行、晃动的静压调整341
7.8Y28-450A型双动薄板冲压机液压系统故障的分析与排除343
7.8.1主液压缸及压边液压缸压力升不上去343
7.8.2液压缸保压困难345
7.8.3液压系统振动大345
7.8.4滑块速度不稳定345
7.8.5拉伸压力不稳定346
7.8.6滑块控制按钮失灵346
7.8.7滑块下滑速度慢346
7.9飞机液压系统故障分析与排除实例347
7.9.1飞机液压柱塞泵故障分析及排除347
7.9.2飞机液压导管破裂故障分析及排除350
7.10环境变化引起的液压系统故障实例353
7.10.1干热环境气候条件对液压系统和元件工作的影响及其对策353
7.10.2高原环境下液压系统的使用与维护355
7.10.3高低温环境对液压油的影响357
7.11起重机械液压系统的故障诊断及其排除359
7.11.1塔式起重机液压顶升系统的常见故障及其排除359
7.11.2汽车起重机回转机构液压系统故障诊断与排除362
7.11.3汽车起重机变幅液压系统故障检测与分析363
7.11.4汽车起重机上车液压油门故障的判断与排除365
7.11.5汽车起重机液压转向故障的诊断与排除367
7.11.6Z-8型汽车起重机支腿收放液压支路故障分析368
7.11.7岸桥张紧液压系统常见故障分析与排除370
7.12化工设备液压系统故障诊断与排除实例375
7.12.1橡胶压块机液压系统中压力冲击的处理方法375
7.12.2压滤机液压故障的判断及排除办法379
7.13轧机液压压下故障诊断与排除381
7.13.1液压系统控制基本原理381
7.13.2液压系统故障分析383
7.13.3液压压下故障处理的基本方法385
7.14SP120摊铺机液压调平系统故障分析386
7.14.1故障现象386
7.14.2故障原因387
7.14.3故障排除388
第8章维修设计与维修中的故障诊断与排除实例391
8.1可维修概述391
8.1.1维修的定义及分类391
8.1.2产品的可维修设计及其流程392
8.1.3可维修设计的技术方法394
8.2液压系统可维修设计的一般要求397
8.2.1液压故障的特397
8.2.2影响液压系统可维修的主要因素398
8..液压系统的可维修及其要求400
8.2.4液压附件的可维修设计401
8.2.5液压系统的可维修设计402
8.3宽带生产线的液压设备实施可维修管理403
8.3.1将创新思维应用于液压设备的可维修管理403
8.3.2采用设计方法提高液压设备的可维修404
8.4数控机床的可维修设计407
8.4.1可达设计407
8.4.2模块化设计408
8.4.3测试诊断设计409
8.4.4防差错设计411
8.4.5冗余设计411
8.5液压元件及设备的复实412
8.5.1液压缸的修复412
8.5.2液压阀的修复415
8.5.3MCY14-1B型轴向柱塞泵的维修420
8.5.4萨澳液压柱塞泵维修的注意事项430
8.5.5氮气管道爆裂故障处理433
8.5.6氮压机系统故障处理435
8.6高炉炼铁液压系统可靠管理与维修438
8.6.1高炉炼铁液压系统可靠管理439
8.6.2高炉炼铁液压系统的维修444
8.6.3高炉炼铁液压系统故障处理446
参考文献452

由于自身有着各类传动方式难以替代的工作特和优势，液压系统越来越广泛地应用在许多工程技术领域中，取得了明显的经济效益和社会效益。但是，在实际使用中，往往由于对液压系统技术知识了解不够，在液压元件及系统出现故障时难以诊断和排除，造成经济损失。
    本书是作者在总结多年从事液压系统优化设计，安装调试、故障诊断以及可靠研究实践经验的基础上编著而成的。本书主要取材于作者科研团队在完成和省自然科学、省部科技攻关项目和企业委托科研项目实践中的相关成果，自然（编号：51175448、51405424）、高等校博士学科点专项科研(编号：20050216004)、河北省自然(编号：503293、E200700387、E2012203071)、械部科技攻关项目（编号：96250517、98250541)、流体动力与机电系统重点实验室开放(编号：GZKF201103)等项目和科研团队与国内数十家企业委托合作项目的研究成果，以及作者部分学生的相关博士和硕士的研究内容。
    书中注重贯彻学以致用、理论联系实际的原则，考虑了不同读者的同教程度和工作经历，从开拓读者思路方面，尽可能由浅入深地介绍相关理论，注意实用，从液压系统设计、加工、制造、安装、调试、使用和维护保养各个环节入手，详细介绍了液压系统的基本元件及其相关基本回路产生的常见故障、诊断方法和处理措施；以分析精选案例为主，对一些复杂和典型的系统故障进行剖析，便于读者对液压系统故障诊断知识的消化和理解。希望本书所介绍的知识，能够易于读者掌握，并能够真正地指导实践，使读者可以进行液压系统故障的分析与排除，解决生产和使用中所遇到的实际问题。
    本书由燕山大学赵静一教授、郭锐副教授和程斐博士编著而成。其中，、3、5、7章由赵静一编著，第2、4章由程斐编著，第6、8章由郭锐编著。在本书的初期按大纲整理资料时，曾辉博士、孙希科硕士做出了较大的贡献。在本书的文档和相关图表的录入和制作过程中，李伟、张明星、王凯、郑龙伟、敬康、唱荣蕾、段玉虎、张志壮、茹强、杨尚尚、孙永海、张弛、周金盛等硕士做了大量工作，在此表示感谢。同时也向参考文献的作者们致谢。在本书写作过程中，还要感谢作者科研团队中的同事们，如燕山大学的王永昌、张齐生、姚成玉教授以及博士后、博士生和硕士生们在项目完成过程中所做的不懈努力。要特别感谢为作者科研团队提供实践基地和技术资料的秦皇岛天业通联重工股份有限公司、江苏天明机械集团、江苏海鹏特种车辆有限公司、北京百善重工有限公司、宁波恒力液压有限公司和中航张家口液压股份有限公司等企业的领导、和现场工作人员的精诚合作和无私支持。感谢中国机械工程学会流体传动与控制分会积极组编，感谢机械工业出版社有关领导和编辑人员的鼎力相。
    本书可供装备液压系统及装置和设备的相关部门中设计、管理、使用和维护维修人员使用，也可作为高等院校、中等专业学校、高等职业学校师生的阅读材料及有关设计、研究院所技术人员的参考书。
    由于整理大量的成果资料，作者时间有限，书中不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。

    赵静一