正版新书]拉动生产 [德]克里斯托夫·罗瑟[德]克里斯托夫·罗瑟

目录
对《拉动生产》的赞誉
译者序一
译者序二
序——全球精益联盟主席约翰?舒克
致谢
第1章 简介/1
1.1 本书是为谁而写的/1
1.2 你什么时候需要拉动/2
1.3 如何阅读本书/3
1.4 拉动生产简史/5
第2章 拉动系统基本原理/11
2.1 推动与拉动的误解/11
2.1.1 误解1：按库存生产与按订单生产/12
2.1.2 误解2：市场预测与实际需求/13
2.1.3 误解3：信息流的方向/14
2.1.4 误解4：ERP与看板/14
2.2 拉动是在库存限额下进行补货/15
2.3 库存限额的替代方案/16
2.4 为什么拉动如此优越/18
2.4.1 库存对业绩的影响/18
2.4.2 拉动减少并稳定了提前期/21
2.4.3 拉动（几乎）是自动运转的/21
2.4.4 拉动几乎适用于任何生产系统/21
2.4.5 拉动非常可靠/22
2.5 什么能帮助你进行拉动/22
2.5.1 过程稳定性/23
2.5.2 材料供应的可靠性/23
2.5.3 质量/23
2.5.4 流动/24
2.5.5 小批量/24
2.5.6 均衡化/24
2.6 什么时候不拉动/25
2.6.1 缺乏对零件的到货或对作业任务的掌控/25
2.6.2 加工工序的关闭太困难或太昂贵/26
2.6.3 补货时间很长/26
2.6.4 保质期太短/26
2.6.5 拥有高水平的控制和卓越的知识/27
2.6.6 实施推动的无效理由/27
2.7 拉动对哪些问题没有帮助/28
2.7.1 缺少产能/28
2.7.2 质量问题/29
2.7.3 停机故障和材料短缺/29
第3章 不同拉动系统对比/30
3.1 选择不同拉动系统的标准/31
3.1.1 按库存生产与按订单生产/31
3.1.2 生产/研发与采购/33
3.1.3 流水作业与异序作业/34
3.1.4 高需求与低需求/35
3.1.5 小型而廉价与昂贵或大型/35
3.1.6 离散量与连续量/35
3.2 哪种拉动系统适合你/36
3.2.1 拉动系统的适用性/36
3.2.2 拉动系统选择决策树/37
3.3 哪些拉动系统可以组合在同一个循环内/40
第4章 先进先出和其他规定限额的缓冲库存/42
4.1 基本原理/43
4.1.1 FIFO的作用：隔离/44
4.1.2 FIFO规则1：不超车/45
4.1.3 FIFO规则2：明确定义的最大量/46
4.1.4 打破FIFO规则/46
4.2 FIFO的变型/47
4.2.1 先到先出及其变型/47
4.2.2 后进先出/48
4.2.3 其他规定限额的缓冲库存/49
4.3 要素/50
4.4 计算方法/50
4.4.1 数学计算方法（不推荐）/51
4.4.2 基于缓冲时间计算缓冲库存/52
4.4.3 缓冲库存估算/52
4.4.4 缓冲库存设计的一般规则/52
4.5 优势/53
4.6 劣势/54
4.6.1 前期投入/54
4.6.2 物料流分流时可能出现堵塞/54
4.7 常见问题/56
4.7.1 什么时候不使用FIFO/56
4.7.1.1 批次、瓶子或箱子里的物料/57
4.7.1.2 优先权和其他排序规则/57
4.7.1.3 平行通道/58
4.7.1.4 不同的存储成本/59
4.7.1.5 异序作业/59
4.7.2 FIFO的大小是否必须与库存限额相匹配/60
第5章 看板/61
5.1 基本原理/61
5.2 类型/62
5.2.1 运输看板/62
5.2.2 双箱看板/63
5.2.3 三角看板/64
5.2.4 连续量看板/67
5.3 看板系统要素/68
5.3.1 看板的形式和信息/68
5.3.1.1 看板的物理（或数字）形式/69
5.3.1.1.1 数字看板/69
5.3.1.1.2 纸质看板/70
5.3.1.1.3 结实的塑料看板或金属看板/70
5.3.1.1.4 看板盒、箱子或容器/70
5.3.1.1.5 任何可明确识别物看板/71
5.3.1.1.6 光信号看板/72
5.3.1.1.7 无看板的看板/72
5.3.1.2 看板的信息/73
5.3.1.2.1 零件相关信息/73
5.3.1.2.2 物料流相关信息/74
5.3.1.2.3 信息流相关信息/75
5.3.1.2.4 其他信息/76
5.3.1.3 看板卡设计的最佳实践/77
5.3.1.4 示例：丰田运输看板/78
5.3.1.4.1 与产品有关的信息/78
5.3.1.4.2 发货地信息/80
5.3.1.4.3 目的地信息/80
5.3.1.4.4 看板相关的信息/80
5.3.1.4.5 其他信息/80
5.3.1.5 三角看板实例/81
5.3.2 超市/82
5.3.2.1 库存如何成为超市/82
5.3.2.2 最低限额（可选）/83
5.3.2.3 超市的物理形式/87
5.3.3 看板收集盒/88
5.3.4 顺序形成/89
5.3.4.1 批量形成/90
5.3.4.2 换型排序/90
5.3.4.3 工作负荷平衡/90
5.3.4.4 均衡/91
5.3.5 生产队列/92
5.4 计算方法/93
5.4.1 看板计算的基本原理/93
5.4.1.1 关于看板计算的精确性/93
5.4.1.2 基础——客户节拍/94
5.4.1.3 零件数量、看板数量和时间的相互转换/97
5.4.1.4 看板计算的基本公式/99
5.4.1.5 影响看板数量的因素/99
5.4.1.5.1 补货时间/99
5.4.1.5.2 客户需求/101
5.4.2 生产看板的看板公式/101
5.4.2.1 生产看板计算的要素/102
5.4.2.1.1 在看板收集盒中的等待时间/102
5.4.2.1.2 信息传输时间/103
5.4.2.1.3 批量形成等待时间/103
5.4.2.1.4 排序等待时间/104
5.4.2.1.5 生产队列等待时间/104
5.4.2.1.6 提前期（包括换型时间）/107
5.4.2.1.7 故障和中断/108
5.4.2.1.8 客户最大订单/108
5.4.2.1.9 客户峰值需求/109
5.4.2.1.10 安全系数/109
5.4.2.1.11 其他要素/110
5.4.2.2 计算生产看板的数量/110
5.4.2.3 丰田看板计算公式/112
5.4.2.4 生产看板计算示例/113
5.4.2.4.1 生产系统数据/114
5.4.2.4.2 要素的计算/115
5.4.2.4.3 计算结果示例/118
5.4.3 运输看板的看板公式/121
5.4.3.1 运输看板计算的要素/121
5.4.3.1.1 在看板收集盒中的等待时间/121
5.4.3.1.2 信息传输时间/122
5.4.3.1.3 装车等待时间/122
5.4.3.1.4 排队等待发货时间/122
5.4.3.1.5 提前期/122
5.4.3.1.6 故障和中断/122
5.4.3.1.7 客户最大订单/123
5.4.3.1.8 客户峰值需求/123
5.4.3.1.9 安全系数/123
5.4.3.1.10 其他要素/123
5.4.3.2 计算运输看板的数量/123
5.4.3.3 运输看板计算示例/124
5.4.3.3.1 运输系统数据/124
5.4.3.3.2 要素的计算/126
5.4.3.3.3 计算结果示例/127
5.4.4 双箱看板的看板公式/129
5.4.5 三角看板的看板公式/129
5.4.6 连续量的看板公式/130
5.4.7 替代方案：看板估计/130
5.5 优势/131
5.6 劣势/131
5.7 常见问题/131
5.7.1 在一箱中的第一个还是最后一个零件被取走后释放看板/131
5.7.2 应该使用物理看板还是数字看板/133
5.7.3 超市应该有多大/136
5.7.4 超市应该设在哪里/138
5.7.5 如果产品的保质期很短怎么办/138
5.7.6 可以只有一张看板吗/139
5.7.7 一张看板应该代表多少个零件/139
5.7.8 可以在异序作业中使用看板吗/140
5.7.9 可以只使用Excel文件进行计算吗/141
5.7.10 什么时候应该添加额外的看板/141
5.7.11 循环取货如何使用看板/144
5.7.12 不同型号间的节拍差异很大怎么办/145
5.7.13 丰田看板六法则/146
5.7.13.1 没有缺陷产品进入下道工序/146
5.7.13.2 下道工序来取零件/146
5.7.13.3 只补充下道工序所取走的数量/147
5.7.13.4 减少波动/147
5.7.13.5 看板是一种微调的手段/147
5.7.13.6 稳定和合理的生产过程/147
第6章 恒定在制品/148
6.1 基本原理/149
6.2 类型/150
6.2.1 限制产线空间的CONWIP/150
6.2.2 项目作业的CONWIP/151
6.2.3 混合生产队列的看板-CONWIP系统/152
6.2.4 独立生产队列的看板-CONWIP系统/152
6.2.5 看板和CONWIP卡附在同一零件上/153
6.2.6 限定工作负荷的CONWIP系统/153
6.3 要素/157
6.3.1 CONWIP卡/158
6.3.2 清空CONWIP卡/159
6.3.3 CONWIP卡收集盒/159
6.3.4 可用CONWIP卡池/160
6.3.5 待完成作业/160
6.3.6 系统进入点/162
6.3.7 生产队列/162
6.3.8 CONWIP库存/163
6.4 计算方法/163
6.4.1 CONWIP计算的基本原理/164
6.4.2 计算CONWIP的客户节拍/165
6.4.3 计算CONWIP的补货时间/166
6.4.4 流水作业的CONWIP计算/167
6.4.4.1 与CONWIP系统补货时间无关的要素/167
6.4.4.2 CONWIP的计算要素/168
6.4.4.2.1 包括换型在内的平均提前期/168
6.4.4.2.2 CONWIP库存中的等待时间/168
6.4.4.2.3 CONWIP卡收集盒中的等待时间/169
6.4.4.2.4 信息传输时间/169
6.4.4.2.5 安全系数/169
6.4.4.2.6 其他要素/169
6.4.4.3 CONWIP卡的数量计算/170
6.4.4.4 流水作业CONWIP的计算示例/171
6.4.4.4.1 生产系统数据/171
6.4.4.4.2 要素计算/172
6.4.4.4.3 计算结果示例/172
6.4.5 异序作业的CONWIP计算/173
6.4.6 限定工作负荷的CONWIP计算/174
6.4.6.1 限定工作负荷的CONWIP计算公式/174
6.4.6.2 单项作业的工作负荷/175
6.4.6.3 工作负荷计算示例/175
6.4.6.3.1 目标工作负荷限额/175
6.4.6.3.2 限制瓶颈工序的工作负荷/176
6.4.6.3.3 限制所有工序的工作负荷/177
6.4.7 替代方案：估算CONWIP/178
6.5 优势/179
6.5.1 主要区别：型号多/179
6.5.2 比看板系统的库存少/179
6.6 劣势/180
6.6.1 不能自动管理生产顺序/180
6.6.2 使用数量而不是时间来限制工作负荷/181
6.6.3 较高的系统管理成本/181
6.7 常见问题/181
6.7.1 何时返回CONWIP卡/181
6.7.2 生产线该何时运转/182
6.7.3 它对异序作业有用吗/183
6.7.4 应该如何处理被取消的作业/183
6.7.5 能否在按库存生产中使用CONWIP/183
第7章 波尔卡/185
7.1 基本原理/186
7.2 变型/187
7.3 要素/188
7.3.1 POLCA卡/188
7.3.2 待完成作业/189
7.3.3 作业放行日期/189
7.3.4 决策时刻/190
7.4 计算方法/192
7.4.1 POLCA的计算方法/192
7.4.2 公式30的重要性/193
7.4.3 POLCA的计算示例/194
7.4.4 POLCA估算/195
7.5 优势/195
7.5.1 限定库存/195
7.5.2 为上游工序提供产能/196
7.5.3 重叠避免了堵塞并有助于沟通/196
7.6 劣势/197
7.6.1 系统较为复杂/197
7.6.2 作业放行日期的准确性/198
7.6.3 可能的循环僵局/198
7.6.4 系统过载或利用率低/199
7.6.5 灵活性降低/200
7.7 常见问题/200
7.7.1 生产序列中的第一道工序怎么办/200
7.7.2 生产序列中的最后一道工序怎么办/201
第8章 重订货点/202
8.1 基本原理/202
8.2 类型/205
8.2.1 重订货期/205
8.2.2 重订货点和重订货期的组合/206
8.2.3 定时定量重订货（不是拉动系统！）/206
8.3 要素/207
8.4 计算方法/207
8.4.1 重订货点法的计算/207
8.4.1.1 要素/208
8.4.1.2 重订货点的计算/209
8.4.1.3 根据经济订货量确定库存限额/210
8.4.1.4 库存限额估算/212
8.4.1.5 重订货点计算示例/212
8.4.1.5.1 重订货点系统数据/212
8.4.1.5.2 重订货点计算/213
8.4.1.5.3 库存限额的计算/214
8.4.2 重订货期法的计算/216
8.4.2.1 要素/217
8.4.2.2 库存限额的计算/218
8.4.2.3 重订货期计算示例/218
8.4.3 重订货点和重订货期组合的注意事项/220
8.5 优势/221
8.6 劣势/221
8.6.1 更高的库存/221
8.6.2 更慢的信息流/221
8.6.3 更大的波动/221
8.7 常见问题/222
8.7.1 什么时候应该使用重订货系统/222
8.7.2 应该选择哪种重订货系统/222
8.7.3 如果库存经常不足怎么办/223
8.7.4 可以只追踪所有型号的零件总数吗/223
8.7.5 应该在达到重订货点还是低于重订货点时订购/223
第9章 鼓-缓冲-绳/224
9.1 基本原理/225
9.2 变型/227
9.3 要素/228
9.3.1 鼓/228
9.3.2 缓冲/229
9.3.3 绳/229
9.3.4 待完成作业/230
9.3.5 系统进入点/230
9.4 计算方法/230
9.5 优势/230
9.6 劣势/231
9.6.1 假设瓶颈固定且已知/231
9.6.2 忽视瓶颈堵塞问题/232
9.6.3 只在价值流的一段有拉动/232
9.6.4 默认只有一个拉动循环/232
9.7 常见问题/233
9.7.1 应该使用鼓-缓冲-绳法吗/233
9.7.2 可以固定瓶颈吗/233
9.7.3 它真的是一个拉动系统吗/233
第10章 制造业之外的拉动系统/235
10.1 医疗行业/235
10.1.1 一次性使用的医疗用品/236
10.1.2 多次使用的医疗用品/236
10.1.3 就诊患者/238
10.2 项目管理和研发/241
10.3 行政管理/243
10.4 建筑行业/243
第11章 拉动系统布局/245
11.1 循环大小/245
11.1.1 单一大循环/246
11.1.2 分段循环/246
11.1.3 单工序循环/247
11.1.4 单循环后的物料流分流/247
11.1.5 多循环后的物料流分流/248
11.1.6 每个可行路径的独立循环/248
11.1.7 连续拉动循环组合/249
11.1.8 重叠和嵌套循环/251
11.1.9 循环间的物料衔接/253
11.2 何时切分循环/253
11.2.1 因批量差异而切分循环/254
11.2.2 因客户而切分循环/256
11.2.3 因物料流分流而切分循环/257
11.2.4 因物料流合流而切分循环/257
11.2.5 因节拍差别大而切分循环/258
11.2.6 因班次模式不同而切分循环/259
11.2.7 因型号多而切分循环/259
11.2.8 因工序间距离长而切分循环/260
11.2.9 因节省生产空间而切分循环/261
11.2.10 因柔性而切分循环/261
11.2.11 因责任变化而切分循环/261
11.3 对库存的影响/262
第12章 拉动系统启动爬坡/264
12.1 全局——从哪里开始/264
12.2 准备工作/265
12.3 时间规划/266
12.4 停机时需要的安全库存和产能/267
12.5 信息流的准备/267
12.5.1 卡片/267
12.5.2 数字系统/267
12.5.3 返回上游的信息流/268
12.5.4 排序/269
12.5.5 待完成作业/269
12.5.6 系统进入点/269
12.5.7 生产队列/269
12.5.8 去往下游的信息流/270
12.6 物料流的准备/270
12.6.1 FIFO库存/271
12.6.2 超市/271
12.6.3 非超市库存/271
12.7 培训/272
12.8 解决物料供应问题/272
12.9 切换到拉动系统/272
12.9.1 卡片比物料多/273
12.9.2 物料比卡片多/274
12.10 调试和PDCA改进/275
第13章 拉动系统维护/277
13.1 检查缺失卡片/277
13.1.1 减少卡片丢失的可能性/278
13.1.2 数字卡片/279
13.1.3 物理卡片/279
13.1.4 检查频率/280
13.2 调整库存限额/280
13.2.1 何时调整/280
13.2.2 按库存生产：跟踪交付率/281
13.2.3 按库存生产：预测交付率/284
13.2.4 按订单生产：跟踪利用率和提前期/287
13.2.5 调整幅度/288
13.2.6 增加卡片/288
13.2.7 移除卡片/290
第14章 结语/291
附录/293
附录A 变量表/293
附录B 价值流图符号/295
附录C COBACABANA/297
C.1 基本原理/298
C.2 类型/299
C.3 要素/301
C.3.1 订单确认过程/301
C.3.2 订单释放过程/302
C.4 计算方法/303
C.5 优势/303
C.6 劣势/304
C.7 常见问题/304
C.7.1 可以用数字化的方式来实现吗/304
C.7.2 可以用它来估算交货时间吗/304
附录D 推荐阅读/305
参考文献/307
图片来源/316
关于作者/318
译者简介/320

克里斯托夫•罗瑟教授，博士学位，精益生产专家，德国卡尔斯鲁厄应用科技大学的生产管理系教授。早年在德国乌尔姆应用科技大学学习自动化工程，并在美国马萨诸塞大学获得机械工程博士学位，研究柔性设计方法。
毕业后，在日本名古屋的丰田中央研究院工作了五年，研究丰田生产系统，并研发瓶颈识别和缓冲分配方法。归国后，他加入了德国慕尼黑的麦肯锡公司，专门从事精益生产咨询，并在各工业领域推动了许多精益项目。在成为教授之前，他还在德国罗伯特博世公司工作过一段时间，先是作为精益专家进行研究和培训，然后利用他的专业知识在博世热力技术事业部担任生产物流总监。2013年，他被任命为卡尔斯鲁厄应用科技大学的生产管理教授，继续从事精益生产的研究和教学。
在他的职业生涯中，罗瑟教授在近两百个不同的工厂开展过精益项目，包括汽车、机械制造、太阳能电池、芯片制造、燃气轮机、造纸、物流、电动工具、热力技术、包装、食品加工、白色家电、安防技术和金融等领域。
他是一位获奖作者，发表了五十多篇学术论文，并撰写了多部书籍。除了在精益生产方面的研究、教学、演讲和咨询，他对从古至今不同的生产组织方式非常感兴趣。更多关于他的经验和研究可以从AllAboutLean.com网站上获取。

译者：

谢烜
师从Holger Friebe和Christoph Roser两位精益大师。现任职于博世德国Homburg工厂，从事生产运营、工业化等相关工作。曾在国内外多家博世工厂成功推动精益及工业4.0项目落地，主持精益智能产线及生产车间规划，带领大型组织完成精益及数字化转型，参与全球首批灯塔工厂建设等。负责AllAboutLean.com品牌在华运营。

华涛杰
利物浦大学供应链及运营管理硕士。曾供职于博世、蒂森克虏伯汽车等零部件企业，推崇精益理念与实践的结合，曾带领团队完成工厂首个均衡生产系统、拉动生产系统、MES数字化瓶颈管理系统等试点项目，是全球首批工业4.0灯塔工厂核心成员。

在本书中，你会发现许多能帮助你重新配置供应链运营的技巧和工具。但更重要的是，通过探索众多的手段和方法，本书将促使你重新思考你的战略，重新思考你的供应系统需要达成的目标以及背后的原因。这本书会提供给你，为了应对21世纪迅速演变的复杂性，在任何地方及任何行业所需要的创建供应系统的方法。
John Shook
全球精益联盟主席

罗瑟教授是一切有关精益知识的可靠来源。他撰写了一本对拉动生产全面介绍的权威作品。强烈推荐给任何有兴趣了解丰田拉动原则核心的人。
Torbjørn Netland博士
苏黎世联邦理工学院生产与运营管理教授

这本书以出色的方式很好地解释了拉动生产。它彻底地揭开了拉动的神秘面纱。毫无疑问，这本书将成为初学者和经验丰富的从业者的首选指南。
Cheong Tsang
博世工厂厂长（已退休）

罗瑟教授是一位在生产管理系统的教学和研究方面不可替代的专业人士。他既有作为研究者的杰出学术才能，又有作为实践者和顾问的丰富技术能力。他在欧洲和日本都有长期的经验和丰富的知识。读者一定会从他这本关于拉动生产的书中获得很多有价值的见解和新想法。
Masaru Nakano博士
庆应大学教授，前丰田公司经理

这是迄今为止对拉动最深入的讨论。它的全面性令人惊讶，包括注意事项、常见错误和各种拉动系统的适用性。我确信，它将成为关于拉动系统的那本标准的参考书。
John Bicheno博士
白金汉大学精益企业荣誉退休教授

根据精益原则“能流动的地方建立流动，不能流动则建立拉动”，克里斯托夫•罗瑟以全面和以实践为导向的方式介绍了基于拉动原则的生产控制方法。这本书值得每个处理不均衡（即价值流中的变异）的人阅读，我对学生和行业从业者也推荐。
Jochen Deuse博士
多特蒙德大学教授，生产系统研究所所长
悉尼科技大学先进制造中心主任

本书在拉动系统的应用方面提供了结构清晰、深入浅出的见解，包括从看板到鲜为人知但功能强大的替代方案等。本书对于学生和行业从业者，从精益专家到生产经理，都是一个有价值的资源。
Ralph Richter博士
前博世生产系统负责人
博世工厂厂长

在这本经过深入研究和深思熟虑的书中，罗瑟教授超越了对拉动的简单解释，以极简的方式揭示了拉动生产。这本书提供了有说服力的案例，是拉动生产可靠的参考指南。
Peter Willats
白金汉大学教授 
欧洲Kaizen研究所联合创始人

这本书的范围非常全面，任何考虑采用拉动系统的人都应该读一读，以便做出正确的选择。很多人只知道看板系统，并把它作为必选项。这本书让从业者可以根据自己的需要来选择。
Mark Warren
制造工程师和制造史学家、学者

你（罗瑟）写入这本书中的内容令人惊叹——这可能会在适当的时候成为你的代表作!它将成为从业者和学术界的一个重要参考资料。
Rajan Suri博士
工业工程名誉教授 
威斯康星大学麦迪逊分校，波尔卡（POLCA）的发明者

这本书是理解和使用拉动生产的出色资料。它的信息量很大，而且是以非常优雅和令人愉快的个人风格写成的，有出色的反思和阐述。
Björn Johansson博士
瑞典查尔姆斯理工大学，可持续生产教授

《拉动生产》是一本实践指南，适用于想要实施拉动系统的专业人士。本书侧重于实际运用，强调落地而非纯理论，所以并不是一本关于精益的抽象的哲学讨论，而是能帮助你撸起袖子把活干好的书，为精益实践者而写。如果你从事生产运营或物流领域相关的工作，并希望实现拉动，那么这本书或许能给你一些建议，带给你一些启发。同时本书也适合作为精益生产相关专业的学生和研究人员的参考书。
全球精益联盟主席约翰 ? 舒克先生为本书作序。

通过探索众多的方式方法，作者罗瑟将挑战你去重新思考你的战略，重新考虑你的供应系统需要达成什么以及为什么。你如何能让每件物品在正确的时间出现在正确的地点？如何让一个扩展的价值流中的成千上万的人和流程在正确的时间做正确的工作？供应系统的设计者有解决不完的问题，也有用之不尽的方法来解决。向拉动转变是一项技术挑战，但它也要求不仅是供应链专业人员，而且是首席执行官们思维方式的根本转变。本书为您提供了为正在快速演变的21世纪复杂性而创建供应系统的方法，且不受任何地方和行业的限制。