预售拉动生产 [德]克里斯托夫·罗瑟(Christoph Roser) 著 经管、励志 文轩网

目录 对《拉动生产》的赞誉 译者序一 译者序二 序——全球精益联盟主席约翰?舒克 致谢 第1章 简介/1 1.1 本书是为谁而写的/1 1.2 你什么时候需要拉动/2 1.3 如何阅读本书/3 1.4 拉动生产简史/5 第2章 拉动系统基本原理/11 2.1 推动与拉动的误解/11 2.1.1 误解1：按库存生产与按订单生产/12 2.1.2 误解2：市场预测与实际需求/13 2.1.3 误解3：信息流的方向/14 2.1.4 误解4：ERP与看板/14 2.2 拉动是在库存限额下进行补货/15 2.3 库存限额的替代方案/16 2.4 为什么拉动如此优越/18 2.4.1 库存对业绩的影响/18 2.4.2 拉动减少并稳定了提前期/21 2.4.3 拉动（几乎）是自动运转的/21 2.4.4 拉动几乎适用于任何生产系统/21 2.4.5 拉动非常可靠/22 2.5 什么能帮助你进行拉动/22 2.5.1 过程稳定性/23 2.5.2 材料供应的可靠性/23 2.5.3 质量/23 2.5.4 流动/24 2.5.5 小批量/24 2.5.6 均衡化/24 2.6 什么时候不拉动/25 2.6.1 缺乏对零件的到货或对作业任务的掌控/25 2.6.2 加工工序的关闭太困难或太昂贵/26 2.6.3 补货时间很长/26 2.6.4 保质期太短/26 2.6.5 拥有高水平的控制和卓越的知识/27 2.6.6 实施推动的无效理由/27 2.7 拉动对哪些问题没有帮助/28 2.7.1 缺少产能/28 2.7.2 质量问题/29 2.7.3 停机故障和材料短缺/29 第3章 不同拉动系统对比/30 3.1 选择不同拉动系统的标准/31 3.1.1 按库存生产与按订单生产/31 3.1.2 生产/研发与采购/33 3.1.3 流水作业与异序作业/34 3.1.4 高需求与低需求/35 3.1.5 小型而廉价与昂贵或大型/35 3.1.6 离散量与连续量/35 3.2 哪种拉动系统适合你/36 3.2.1 拉动系统的适用性/36 3.2.2 拉动系统选择决策树/37 3.3 哪些拉动系统可以组合在同一个循环内/40 第4章 先进先出和其他规定限额的缓冲库存/42 4.1 基本原理/43 4.1.1 FIFO的作用：隔离/44 4.1.2 FIFO规则1：不超车/45 4.1.3 FIFO规则2：明确定义的优选量/46 4.1.4 打破FIFO规则/46 4.2 FIFO的变型/47 4.2.1 先到先出及其变型/47 4.2.2 后进先出/48 4.2.3 其他规定限额的缓冲库存/49 4.3 要素/50 4.4 计算方法/50 4.4.1 数学计算方法（不推荐）/51 4.4.2 基于缓冲时间计算缓冲库存/52 4.4.3 缓冲库存估算/52 4.4.4 缓冲库存设计的一般规则/52 4.5 优势/53 4.6 劣势/54 4.6.1 前期投入/54 4.6.2 物料流分流时可能出现堵塞/54 4.7 常见问题/56 4.7.1 什么时候不使用FIFO/56 4.7.1.1 批次、瓶子或箱子里的物料/57 4.7.1.2 优先权和其他排序规则/57 4.7.1.3 平行通道/58 4.7.1.4 不同的存储成本/59 4.7.1.5 异序作业/59 4.7.2 FIFO的大小是否必须与库存限额相匹配/60 第5章 看板/61 5.1 基本原理/61 5.2 类型/62 5.2.1 运输看板/62 5.2.2 双箱看板/63 5.2.3 三角看板/64 5.2.4 连续量看板/67 5.3 看板系统要素/68 5.3.1 看板的形式和信息/68 5.3.1.1 看板的物理（或数字）形式/69 5.3.1.1.1 数字看板/69 5.3.1.1.2 纸质看板/70 5.3.1.1.3 结实的塑料看板或金属看板/70 5.3.1.1.4 看板盒、箱子或容器/70 5.3.1.1.5 任何可明确识别物看板/71 5.3.1.1.6 光信号看板/72 5.3.1.1.7 无看板的看板/72 5.3.1.2 看板的信息/73 5.3.1.2.1 零件相关信息/73 5.3.1.2.2 物料流相关信息/74 5.3.1.2.3 信息流相关信息/75 5.3.1.2.4 其他信息/76 5.3.1.3 看板卡设计的很好实践/77 5.3.1.4 示例：丰田运输看板/78 5.3.1.4.1 与产品有关的信息/78 5.3.1.4.2 发货地信息/80 5.3.1.4.3 目的地信息/80 5.3.1.4.4 看板相关的信息/80 5.3.1.4.5 其他信息/80 5.3.1.5 三角看板实例/81 5.3.2 超市/82 5.3.2.1 库存如何成为超市/82 5.3.2.2 大力度优惠限额（可选）/83 5.3.2.3 超市的物理形式/87 5.3.3 看板收集盒/88 5.3.4 顺序形成/89 5.3.4.1 批量形成/90 5.3.4.2 换型排序/90 5.3.4.3 工作负荷平衡/90 5.3.4.4 均衡/91 5.3.5 生产队列/92 5.4 计算方法/93 5.4.1 看板计算的基本原理/93 5.4.1.1 关于看板计算的准确性/93 5.4.1.2 基础——客户节拍/94 5.4.1.3 零件数量、看板数量和时间的相互转换/97 5.4.1.4 看板计算的基本公式/99 5.4.1.5 影响看板数量的因素/99 5.4.1.5.1 补货时间/99 5.4.1.5.2 客户需求/101 5.4.2 生产看板的看板公式/101 5.4.2.1 生产看板计算的要素/102 5.4.2.1.1 在看板收集盒中的等待时间/102 5.4.2.1.2 信息传输时间/103 5.4.2.1.3 批量形成等待时间/103 5.4.2.1.4 排序等待时间/104 5.4.2.1.5 生产队列等待时间/104 5.4.2.1.6 提前期（包括换型时间）/107 5.4.2.1.7 故障和中断/108 5.4.2.1.8 客户优选订单/108 5.4.2.1.9 客户峰值需求/109 5.4.2.1.10 安全系数/109 5.4.2.1.11 其他要素/110 5.4.2.2 计算生产看板的数量/110 5.4.2.3 丰田看板计算公式/112 5.4.2.4 生产看板计算示例/113 5.4.2.4.1 生产系统数据/114 5.4.2.4.2 要素的计算/115 5.4.2.4.3 计算结果示例/118 5.4.3 运输看板的看板公式/121 5.4.3.1 运输看板计算的要素/121 5.4.3.1.1 在看板收集盒中的等待时间/121 5.4.3.1.2 信息传输时间/122 5.4.3.1.3 装车等待时间/122 5.4.3.1.4 排队等待发货时间/122 5.4.3.1.5 提前期/122 5.4.3.1.6 故障和中断/122 5.4.3.1.7 客户优选订单/123 5.4.3.1.8 客户峰值需求/123 5.4.3.1.9 安全系数/123 5.4.3.1.10 其他要素/123 5.4.3.2 计算运输看板的数量/123 5.4.3.3 运输看板计算示例/124 5.4.3.3.1 运输系统数据/124 5.4.3.3.2 要素的计算/126 5.4.3.3.3 计算结果示例/127 5.4.4 双箱看板的看板公式/129 5.4.5 三角看板的看板公式/129 5.4.6 连续量的看板公式/130 5.4.7 替代方案：看板估计/130 5.5 优势/131 5.6 劣势/131 5.7 常见问题/131 5.7.1 在一箱中的第一个还是最后一个零件被取走后释放看板/131 5.7.2 应该使用物理看板还是数字看板/133 5.7.3 超市应该有多大/136 5.7.4 超市应该设在哪里/138 5.7.5 如果产品的保质期很短怎么办/138 5.7.6 可以只有一张看板吗/139 5.7.7 一张看板应该代表多少个零件/139 5.7.8 可以在异序作业中使用看板吗/140 5.7.9 可以只使用Excel文件进行计算吗/141 5.7.10 什么时候应该添加额外的看板/141 5.7.11 循环取货如何使用看板/144 5.7.12 不同型号间的节拍差异很大怎么办/145 5.7.13 丰田看板六法则/146 5.7.13.1 没有缺陷产品进入下道工序/146 5.7.13.2 下道工序来取零件/146 5.7.13.3 只补充下道工序所取走的数量/147 5.7.13.4 减少波动/147 5.7.13.5 看板是一种微调的手段/147 5.7.13.6 稳定和合理的生产过程/147 第6章 恒定在制品/148 6.1 基本原理/149 6.2 类型/150 6.2.1 产线空间的CONWIP/150 6.2.2 项目作业的CONWIP/151 6.2.3 混合生产队列的看板-CONWIP系统/152 6.2.4 独立生产队列的看板-CONWIP系统/152 6.2.5 看板和CONWIP卡附在同一零件上/153 6.2.6 限定工作负荷的CONWIP系统/153 6.3 要素/157 6.3.1 CONWIP卡/158 6.3.2 清空CONWIP卡/159 6.3.3 CONWIP卡收集盒/159 6.3.4 可用CONWIP卡池/160 6.3.5 待完成作业/160 6.3.6 系统进入点/162 6.3.7 生产队列/162 6.3.8 CONWIP库存/163 6.4 计算方法/163 6.4.1 CONWIP计算的基本原理/164 6.4.2 计算CONWIP的客户节拍/165 6.4.3 计算CONWIP的补货时间/166 6.4.4 流水作业的CONWIP计算/167 6.4.4.1 与CONWIP系统补货时间无关的要素/167 6.4.4.2 CONWIP的计算要素/168 6.4.4.2.1 包括换型在内的平均提前期/168 6.4.4.2.2 CONWIP库存中的等待时间/168 6.4.4.2.3 CONWIP卡收集盒中的等待时间/169 6.4.4.2.4 信息传输时间/169 6.4.4.2.5 安全系数/169 6.4.4.2.6 其他要素/169 6.4.4.3 CONWIP卡的数量计算/170 6.4.4.4 流水作业CONWIP的计算示例/171 6.4.4.4.1 生产系统数据/171 6.4.4.4.2 要素计算/172 6.4.4.4.3 计算结果示例/172 6.4.5 异序作业的CONWIP计算/173 6.4.6 限定工作负荷的CONWIP计算/174 6.4.6.1 限定工作负荷的CONWIP计算公式/174 6.4.6.2 单项作业的工作负荷/175 6.4.6.3 工作负荷计算示例/175 6.4.6.3.1 目标工作负荷限额/175 6.4.6.3.2 瓶颈工序的工作负荷/176 6.4.6.3.3 所有工序的工作负荷/177 6.4.7 替代方案：估算CONWIP/178 6.5 优势/179 6.5.1 主要区别：型号多/179 6.5.2 比看板系统的库存少/179 6.6 劣势/180 6.6.1 不能自动管理生产顺序/180 6.6.2 使用数量而不是时间来工作负荷/181 6.6.3 较高的系统管理成本/181 6.7 常见问题/181 6.7.1 何时返回CONWIP卡/181 6.7.2 生产线该何时运转/182 6.7.3 它对异序作业有用吗/183 6.7.4 应该如何处理被取消的作业/183 6.7.5 能否在按库存生产中使用CONWIP/183 第7章 波尔卡/185 7.1 基本原理/186 7.2 变型/187 7.3 要素/188 7.3.1 POLCA卡/188 7.3.2 待完成作业/189 7.3.3 作业放行日期/189 7.3.4 决策时刻/190 7.4 计算方法/192 7.4.1 POLCA的计算方法/192 7.4.2 公式30的重要性/193 7.4.3 POLCA的计算示例/194 7.4.4 POLCA估算/195 7.5 优势/195 7.5.1 限定库存/195 7.5.2 为上游工序提供产能/196 7.5.3 重叠避免了堵塞并有助于沟通/196 7.6 劣势/197 7.6.1 系统较为复杂/197 7.6.2 作业放行日期的准确性/198 7.6.3 可能的循环僵局/198 7.6.4 系统过载或利用率低/199 7.6.5 灵活性降低/200 7.7 常见问题/200 7.7.1 生产序列中的第一道工序怎么办/200 7.7.2 生产序列中的最后一道工序怎么办/201 第8章 重订货点/202 8.1 基本原理/202 8.2 类型/205 8.2.1 重订货期/205 8.2.2 重订货点和重订货期的组合/206 8.2.3 定时定量重订货（不是拉动系统！）/206 8.3 要素/207 8.4 计算方法/207 8.4.1 重订货点法的计算/207 8.4.1.1 要素/208 8.4.1.2 重订货点的计算/209 8.4.1.3 根据经济订货量确定库存限额/210 8.4.1.4 库存限额估算/212 8.4.1.5 重订货点计算示例/212 8.4.1.5.1 重订货点系统数据/212 8.4.1.5.2 重订货点计算/213 8.4.1.5.3 库存限额的计算/214 8.4.2 重订货期法的计算/216 8.4.2.1 要素/217 8.4.2.2 库存限额的计算/218 8.4.2.3 重订货期计算示例/218 8.4.3 重订货点和重订货期组合的注意事项/220 8.5 优势/221 8.6 劣势/221 8.6.1 更高的库存/221 8.6.2 更慢的信息流/221 8.6.3 更大的波动/221 8.7 常见问题/222 8.7.1 什么时候应该使用重订货系统/222 8.7.2 应该选择哪种重订货系统/222 8.7.3 如果库存经常不足怎么办/223 8.7.4 可以只追踪所有型号的零件总数吗/223 8.7.5 应该在达到重订货点还是低于重订货点时订购/223 第9章 鼓-缓冲-绳/224 9.1 基本原理/225 9.2 变型/227 9.3 要素/228 9.3.1 鼓/228 9.3.2 缓冲/229 9.3.3 绳/229 9.3.4 待完成作业/230 9.3.5 系统进入点/230 9.4 计算方法/230 9.5 优势/230 9.6 劣势/231 9.6.1 假设瓶颈固定且已知/231 9.6.2 忽视瓶颈堵塞问题/232 9.6.3 只在价值流的一段有拉动/232 9.6.4 默认只有一个拉动循环/232 9.7 常见问题/233 9.7.1 应该使用鼓-缓冲-绳法吗/233 9.7.2 可以固定瓶颈吗/233 9.7.3 它真的是一个拉动系统吗/233 第10章 制造业之外的拉动系统/235 10.1 医疗行业/235 10.1.1 一次性使用的医疗用品/236 10.1.2 多次使用的医疗用品/236 10.1.3 就诊患者/238 10.2 项目管理和研发/241 10.3 行政管理/243 10.4 建筑行业/243 第11章 拉动系统布局/245 11.1 循环大小/245 11.1.1 单一大循环/246 11.1.2 分段循环/246 11.1.3 单工序循环/247 11.1.4 单循环后的物料流分流/247 11.1.5 多循环后的物料流分流/248 11.1.6 每个可行路径的独立循环/248 11.1.7 连续拉动循环组合/249 11.1.8 重叠和嵌套循环/251 11.1.9 循环间的物料衔接/253 11.2 何时切分循环/253 11.2.1 因批量差异而切分循环/254 11.2.2 因客户而切分循环/256 11.2.3 因物料流分流而切分循环/257 11.2.4 因物料流合流而切分循环/257 11.2.5 因节拍差别大而切分循环/258 11.2.6 因班次模式不同而切分循环/259 11.2.7 因型号多而切分循环/259 11.2.8 因工序间距离长而切分循环/260 11.2.9 因节省生产空间而切分循环/261 11.2.10 因柔性而切分循环/261 11.2.11 因责任变化而切分循环/261 11.3 对库存的影响/262 第12章 拉动系统启动爬坡/264 12.1 全局——从哪里开始/264 12.2 准备工作/265 12.3 时间规划/266 12.4 停机时需要的安全库存和产能/267 12.5 信息流的准备/267 12.5.1 卡片/267 12.5.2 数字系统/267 12.5.3 返回上游的信息流/268 12.5.4 排序/269 12.5.5 待完成作业/269 12.5.6 系统进入点/269 12.5.7 生产队列/269 12.5.8 去往下游的信息流/270 12.6 物料流的准备/270 12.6.1 FIFO库存/271 12.6.2 超市/271 12.6.3 非超市库存/271 12.7 培训/272 12.8 解决物料供应问题/272 12.9 切换到拉动系统/272 12.9.1 卡片比物料多/273 12.9.2 物料比卡片多/274 12.10 调试和PDCA改进/275 第13章 拉动系统维护/277 13.1 检查缺失卡片/277 13.1.1 减少卡片丢失的可能性/278 13.1.2 数字卡片/279 13.1.3 物理卡片/279 13.1.4 检查频率/280 13.2 调整库存限额/280 13.2.1 何时调整/280 13.2.2 按库存生产：跟踪交付率/281 13.2.3 按库存生产：预测交付率/284 13.2.4 按订单生产：跟踪利用率和提前期/287 13.2.5 调整幅度/288 13.2.6 增加卡片/288 13.2.7 移除卡片/290 第14章 结语/291 附录/293 附录A 变量表/293 附录B 价值流图符号/295 附录C COBACABANA/297 C.1 基本原理/298 C.2 类型/299 C.3 要素/301 C.3.1 订单确认过程/301 C.3.2 订单释放过程/302 C.4 计算方法/303 C.5 优势/303 C.6 劣势/304 C.7 常见问题/304 C.7.1 可以用数字化的方式来实现吗/304 C.7.2 可以用它来估算交货时间吗/304 附录D 推荐阅读/305 参考文献/307 图片来源/316 关于作者/318 译者简介/320