工程训练(第2版) 刘元义,田立超 编 大中专 文轩网

第1章 概述 1
1.1 工程训练的目的 1
1.2 工程训练的要求 1
1.3 工程训练的安全规则 2
1.4 工程训练的内容 3
1.5 工程训练学生实习守则 3
第2章 金属材料及热处理 4
2.1 金属材料基础知识 4
2.1.1 金属材料的性能 4
2.1.2 钢铁材料 5
2.1.3 非铁金属材料及其合金 7
2.2 铁碳合金相图 8
2.2.1 铁碳合金的基本组织 8
2.2.2 Fe-Fe3C相图的图形分析 9
2.2.3 Fe-Fe3C相图的应用 10
2.3 钢的热处理 11
2.3.1 钢的退火和正火 11
2.3.2 淬火和回火 13
2.3.3 钢的表面热处理 14
2.3.4 专项训练 18
第3章 铸造 20
3.1 概述 20
3.2 造型方法 20
3.2.1 造型工具及模样 20
3.2.2 造型材料 22
3.2.3 手工造型 23
3.2.4 机器造型 27
3.3 型芯制造 28
3.4 熔炼与浇注 29
3.4.1 合金的熔炼 29
3.4.2 浇注系统、冒口与冷铁 30
3.4.3 浇注 33
3.5 铸件缺陷分析与质量检验 35
3.5.1 铸件缺陷分析 35
3.5.2 铸件质量检验 36
3.6 特种铸造 37
3.6.1 熔模铸造 37
3.6.2 金属型铸造 38
3.6.3 压力铸造 39
3.6.4 低压铸造 40
3.6.5 离心铸造 40
3.7 常用铸造方法分析比较 41
第4章 锻造 43
4.1 概述 43
4.2 锻造生产过程 43
4.2.1 备料 44
4.2.2 加热 44
4.2.3 锻造成型 46
4.2.4 锻后冷却 46
4.3 自由锻与胎模锻 47
4.3.1 锻造设备与工具 47
4.3.2 自由锻 49
4.3.3 胎模锻 51
4.4 模锻 52
4.4.1 模锻设备 52
4.4.2 模锻操作 53
第5章 冲压成型 55
5.1 概述 55
5.2 冲压设备 55
5.3 冲模结构与冲压基本工序 57
第6章 焊接 60
6.1 概述 60
6.2 焊条电弧焊 61
6.2.1 焊条电弧焊焊接系统 61
6.2.2 电弧焊机 62
6.2.3 焊条的种类与型号 62
6.2.4 焊钳、焊接电缆及其他辅助工具 64
6.2.5 焊条电弧焊焊接工艺 65
6.2.6 焊条电弧焊操作 67
6.3 气焊与气割 69
6.3.1 气焊 69
6.3.2 气割 71
6.3.3 等离子弧切割 72
6.4 焊接机器人及其他焊接方法 73
6.4.1 CO2气体保护焊 73
6.4.2 氩弧焊 74
6.4.3 电阻焊 74
6.4.4 焊接机器人 76
6.5 焊接缺陷及防止措施 77
第7章 车削加工 81
7.1 概述 81
7.2 卧式车床 81
7.3 车刀及安装 84
7.3.1 车刀的种类与应用 84
7.3.2 车刀的结构 85
7.3.3 车刀的刃磨 87
7.3.4 车刀的装夹 88
7.4 工件的装夹 88
7.5 车床操作要点 90
7.5.1 切削用量及对切削的影响 90
7.5.2 切削液的作用及其选择 92
7.5.3 刻度盘及其正确使用 92
7.5.4 对刀和试切 93
7.6 车削加工的基本方式 94
7.6.1 车外圆 94
7.6.2 车端面和台阶 95
7.6.3 切槽和切断 96
7.6.4 钻孔、车孔 97
7.6.5 车锥面 100
7.6.6 车成型面 101
7.6.7 车螺纹 103
7.6.8 滚花 106
7.7 典型零件车削工艺简介 107
第8章 铣削加工 111
8.1 概述 111
8.2 铣床种类 111
8.2.1 卧式万能升降台式铣床 112
8.2.2 立式铣床 113
8.2.3 龙门铣床 113
8.3 铣刀 114
8.3.1 铣刀种类 114
8.3.2 铣刀的安装 115
8.4 铣削加工 116
8.4.1 铣削运动 116
8.4.2 铣削用量 117
8.4.3 铣削方式 117
8.5 工件的装夹方式及铣床附件 119
8.5.1 平口钳 119
8.5.2 回转工作台 119
8.5.3 万能分度头 120
8.6 铣削加工基本方法 121
8.6.1 铣削水平面的方法和步骤 121
8.6.2 铣削斜面的方法和步骤 122
第9章 钳工 124
9.1 概述 124
9.2 划线 125
9.2.1 划线的分类及作用 125
9.2.2 划线的常用工具 125
9.2.3 划线基准及其选择 127
9.2.4 划线的步骤及操作要点 128
9.3 锯削 128
9.3.1 锯削的工具及使用 128
9.3.2 锯削的操作要点 128
9.4 锉削 130
9.4.1 锉削的工具 130
9.4.2 锉削的操作及要求 131
9.5 钻、扩、锪、铰孔加工 134
9.5.1 钻孔加工设备 134
9.5.2 钻孔与扩孔、铰孔、锪孔操作 137
9.6 攻螺纹和套螺纹 139
9.6.1 攻螺纹套螺纹工具 139
9.6.2 攻螺纹和套螺纹操作 140
第10章 数控车削加工 142
10.1 概述 142
10.1.1 数控车床的组成 142
10.1.2 数控车床的分类 143
10.1.3 数控车床所用刀具 144
10.2 数控车床坐标系 144
10.3 数控车床编程基础 145
10.4 手工编程范例 149
10.5 数控车床操作 151
第11章 数控铣削加工 154
11.1 概述 154
11.2 数控铣床坐标系 155
11.3 数控铣床编程基础 156
11.4 华中数控(世纪星)铣床的基本操作及其说明 162
第12章 电火花加工 164
12.1 电火花成型加工 164
12.1.1 概述 164
12.1.2 电火花成型加工的特点及应用 166
12.1.3 电火花成型加工机床 167
12.1.4 电火花成型加工机床的操作 169
12.2 电火花线切割加工 171
12.2.1 概述 171
12.2.2 电火花线切割加工设备 172
12.2.3 电火花线切割机床控制系统 173
12.2.4 电火花线切割加工编程 175
12.2.5 线切割机床操作方法 179
第13章 激光加工 180
13.1 概述 180
13.1.1 激光器的发展历程 180
13.1.2 激光的四大特性 181
13.1.3 激光器的组成 181
13.1.4 激光器的分类 182
13.1.5 激光加工的基本原理 184
13.1.6 激光加工的特点 184
13.1.7 激光加工的应用 185
13.2 激光加工设备 185
13.2.1 光纤激光打标机 185
13.2.2 非金属激光切割机 186
13.2.3 光纤激光金属切割机 187
13.2.4 激光内雕机 188
13.3 激光加工机床控制系统 189
第14章 逆向工程与3D打印技术 192
14.1 概述 192
14.2 数据测量技术 194
14.3 逆向工程软件介绍 195
14.4 3D打印技术 197
14.4.1 3D打印技术的原理及特点 197
14.4.2 3D打印技术的应用 198
14.4.3 FDM 3D打印机 199
第15章 柔性制造系统 203
15.1 概述 203
15.2 FMS的特点 204
15.3 FMS的组成及功能 204
15.4 FMS的数据流及应用情况 206
第16章 现代制造技术 208
16.1 加工中心 208
16.2 车铣复合加工中心 209
16.3 雕铣机 210
16.3.1 雕铣机和加工中心、雕刻机的区别 210
16.3.2 雕铣机的操作模式 212
16.3.3 雕铣机操作时应注意的事项 212
第17章 精密检测 214
17.1 概述 214
17.1.1 检测技术的定义及其重要性 214
17.1.2 检测的基本概念 214
17.1.3 测量的基本概念 215
17.2 测量方法和计量器具 215
17.2.1 测量方法的分类 215
17.2.2 常用测量仪器的分类 216
17.2.3 测量案例 219
17.3 三坐标测量 222
17.3.1 三坐标测量机的结构和原理 222
17.3.2 三坐标测量机使用与安全注意事项 223
17.3.3 三坐标测量案例 224
第18章 塑料成型 227
18.1 塑料及其分类 227
18.2 注塑成型设备 227
18.3 注塑模具的结构组成 228
第19章 陶艺 230
19.1 陶艺制作常用泥料与设备 230
19.2 陶艺基本成型方法 231
19.3 陶艺装饰方法 233
19.4 陶艺烧成工艺 234
第20章 机电产品装配 235
20.1 概述 235
20.2 计算机装配 236
20.2.1 微机的组成 236
20.2.2 微机硬件拆装调试 238
20.3 自行车装配与维修 239
20.3.1 自行车的拆装 240
20.3.2 自行车的维修 241
参考文献 243