数控加工手册 张定华 编 著作 专业科技 文轩网

第1篇 数控加工常用资料
第1章常用基础资料
1.1基础资料
表1.1.1国内标准代号
表1.1.2国外部分标准代号
表1.1.3常用材料的密度
表1.1.4材料的弹性模量和泊松比
表1.1.5常用材料的摩擦因数
表1.1.6常用材料的滚动摩擦因数
表1.1.7轴承的摩擦因数
表1.1.8金属材料熔点、热导率及比热容
表1.1.9滑动摩擦因数与压力变化的关系
表1.1.10SI基本单位
表1.1.11SI导出单位
表1.1.12SI导出单位（人类健康安全防护上
的需要）
表1.1.13常用物理量符号及其法定单位
表1.1.14常用计量单位换算
表1.1.15SI单位的倍数单位词头
表1.1.16长度单位换算
表1.1.17功率单位换算
表1.1.18常用法定计量单位与非法定计量
单位的换算
表1.1.19希腊字母
表1.1.20拉丁字母
表1.1.21机械传动效率
表1.1.22化学元素符号
表1.1.23各种硬度对照
表1.1.24机械制造工艺方法类别的划分及
代码
表1.1.25各种生产类型的工艺特征
表1.1.26常用平面四杆机构的类型
表1.1.27动力机及工作机工作特性示例
表1.1.28几种常用零件要求的力学性能
表1.1.29挂轮表
1.2角度、锥度、斜度
表1.1.30标准角度
表1.1.31一般用途圆锥的锥度与锥角
表1.1.32棱体的角度和斜度
表1.1.33莫氏和公制锥度
表1.1.34标准锥度及其应用范围
表1.1.35车刀刃磨时的角度
表1.1.36圆锥体各部分名称
表1.1.37有舌尾的外锥体尺寸
表1.1.38无舌尾的外锥体尺寸
1.3计算公式和系数
表1.1.39矩形平板应力计算公式
表1.1.40圆形平板应力计算公式
表1.1.41圆环形平板应力计算公式
表1.1.42圆环形平板挠度计算系数
表1.1.43圆环形平板转角计算系数
表1.1.44圆环形平板内周界处应力计算
系数
表1.1.45圆环形平板外周界处应力计算
系数
表1.1.46圆环形平板的系数
表1.1.47常用截面的几何特性计算公式
表1.1.48常用强度理论计算公式
表1.1.49等断面立柱受压静力稳定性
计算
表1.1.50等断面压柱受压缩的临界载荷与
临界应力计算1.55
表1.1.51直线公式系数a、b及λ范围
表1.1.52中心压杆折减系数
表1.1.53偏心压杆折减系数
表1.1.54单跨度等截面压杆的长度系数与
稳定系数
表1.1.55立柱的稳定系数η
表1.1.56中部支撑的柱的稳定系数η
表1.1.57轧制普通工字钢梁的整体稳定
系数φs
表1.1.58常用几何体的面积、体积及重心
位置
表1.1.59矩形截面梁扭转时系数α值
表1.1.60圆周等分系数
表1.1.61圆周等分孔的坐标尺寸计算
1.4尺寸公差精度
表1.1.62标准公差等级的应用范围
表1.1.63形位公差符号
表1.1.64焊接结构件尺寸公差与形位
公差精度等级选用
表1.1.65焊接结构件尺寸偏差与形位
公差
表1.1.66未注线性尺寸的极限偏差
表1.1.67未注角度的极限偏差
表1.1.68直线度和平面度的未注公差值
表1.1.69垂直度的未注公差值
表1.1.70对称度的未注公差值
表1.1.71滚珠丝杠副的精度等级标号及
应用范围
表1.1.72螺孔和螺栓通孔未注位置度
表1.1.73键槽的对称度未注公差值
表1.1.74圆跳动的未注公差值
表1.1.75常用标准公差数值
表1.1.76IT01和IT0的标准公差数值
表1.1.77轴的基本偏差数值
表1.1.78孔的基本偏差数值
表1.1.79基本尺寸至500mm的基孔制优先、
常用配合
表1.1.80基本尺寸至500mm的基轴制优先、
常用配合
表1.1.81尺寸小于等于500mm优先配合的
配合特性
表1.1.82直线度、平面度、平行度、垂直
度、倾斜度的公差值
表1.1.83同轴度、对称度、圆跳动、全跳动、
圆度、圆柱度的公差值
表1.1.84Ra、Rz、Ry的系列值
表1.1.85各种加工方法所能达到的精度
和Ra值
表1.1.86表面粗糙度参数系列值
Ra、Rz
表1.1.87表面粗糙度表面特征、加工方法及
应用举例
表1.1.88轴、孔表面粗糙度推荐值
表1.1.89不同切削条件下的加工表面
粗糙度Ra值
表1.1.90影响加工表面质量的主要因素
表1.1.91影响加工精度的主要因素
表1.1.92按孔的精度毛坯情况确定加工
方法
1.5机械制图
表1.1.93技术制图的通用术语
表1.1.94技术制图的一般规定术语
表1.1.95技术制图的画法术语
表1.1.96技术制图的图的种类术语
表1.1.97技术制图的配视图和断面图
术语
表1.1.98技术制图的投影法术语
表1.1.99机械制图的基本幅面
（第一选择）
表1.1.100机械制图的加长幅面
（第二选择）
表1.1.101机械制图的加长幅面
（第三选择）
表1.1.102机械图样图纸幅面和样式
表1.1.103机械图样标题栏和明细栏的
格式
表1.1.104机械图样图线的格式
表1.1.105机械图样图线宽度和图线
组别
表1.1.106机械图样的字体标准
1.6螺纹和螺纹连接
表1.1.107三针法测量英制螺纹时的
M值
表1.1.108三针法测量梯形螺纹时的
M值
表1.1.109三针法测量普通螺纹时的
M值
表1.1.110三针法测量时量针直径d0的简化
计算公式
表1.1.111三针法测量时M值的简化计算
公式1.92
表1.1.112圆锥管螺纹攻螺纹前钻孔用钻头
直径1.92
表1.1.113螺栓、螺柱、螺钉、螺母的性能
等级、材料及其力学性能
表1.1.114连接接合面间的摩擦因数
表1.1.115允许的螺栓优选间距t
表1.1.116一般连接螺栓拧紧力矩
表1.1.117各种预紧方式的标记代号
表1.1.118常用的螺纹防松方法
表1.1.119滑动螺旋传动的许用
压强（p）
表1.1.120静载荷作用下普通螺栓连接的
许用应力
表1.1.121拉伸变载荷作用下普通螺栓
连接的许用应力幅
表1.1.122铰制孔用螺栓连接的许用
应力
表1.1.123螺杆与螺母的许用应力
表1.1.124静载荷下强固铆缝中各元件的
许用应力
表1.1.125滑动螺旋副材料的许用
压强（p）
表1.1.126螺旋转动螺纹副的当量摩擦
因数μρ
表1.1.127螺旋传动螺旋副的摩擦
因数f
表1.1.128临界压力Fc的计算公式
1.7轴、联轴器、离合器
表1.1.129轴的常用材料力学性能
表1.1.130轴上零件轴向定位和固定的常用
方式
表1.1.131几种轴的材料的许用扭转剪应
力（τT）和系数C值
表1.1.132轴的许用弯曲应力
表1.1.133疲劳强度的许用安全
系数（S）1.98
表1.1.134静强度的许用安全系数（SO）
表1.1.135轴的许用挠度（y）、许用偏转角（θ）、许用扭转角（φ）
表1.1.136联轴器的类型
表1.1.137联轴器工作情况系数KA
表1.1.138联轴器装配精度
表1.1.139离合器的分类
表1.1.140常用摩擦副材料的摩擦因数f和基本许用压强（p0）
表1.1.141常用机械制动器的分类与
特点
1.8齿轮
表1.1.142模数的标准系列
表1.1.143锥齿轮模数
表1.1.144齿轮传动的类型、特点和应用
表1.1.145齿轮制造的各种工艺方法
表1.1.146斜齿轮装配后的接触斑点
表1.1.147直齿轮装配后的接触斑点
表1.1.148蜗杆导程角γ的推荐范围
表1.1.149圆柱蜗杆的模数m和分度圆直径d1的搭配值
表1.1.150蜗杆头数、蜗轮齿数推荐值
表1.1.151阿基米德蜗杆传动主要几何尺寸
表1.1.152蜗杆常用材料及应用
表1.1.153蜗轮常用材料及应用
表1.1.154蜗杆传动的精度等级和应用
表1.1.155蜗轮材料的许用接触应力（σHP）
和许用弯曲应力（σFP）
表1.1.156无锡青铜、黄铜及铸铁的许用
接触应力（σHP）
表1.1.157蜗杆传动的当量摩擦因数fv和
当量摩擦角φv
表1.1.158蜗杆传动效率估算值
表1.1.159蜗杆传动的润滑油黏度及润滑
方法（荐用）
表1.1.160直齿标准圆柱齿轮各部分尺寸
计算公式
表1.1.161标准直齿锥齿轮几何尺寸的
计算公式（Σ=90°）
表1.1.162斜齿圆柱齿轮各部分尺寸计算
公式
表1.1.163锥齿轮各部分尺寸计算公式
1.9带传动
表1.1.164普通V带截面基本尺寸
表1.1.165普通V带的基准长度Ld和
带长修正系数KL
表1.1.166V带轮的最小基准直径
表1.1.167V带轮基准直径
表1.1.168普通V带带轮轮槽尺寸
表1.1.169普通V带带轮的结构尺寸
1.10链传动
表1.1.170滚子链的基本参数与尺寸
表1.1.171滚子链链轮主要尺寸
表1.1.172滚子链链轮槽形状参数
表1.1.173滚子链链轮轴向齿轮
表1.1.174链轮常用材料
表1.1.175链的垂度系数Kf
表1.1.176小链轮齿数z1
表1.1.177工作情况系数KA
表1.1.178排数系数Kp
表1.1.179滚子链的润滑方法和供油量
1.11轴承
表1.1.180轴承代号的组成
表1.1.181轴承类型代号
表1.1.182轴承内径代号
表1.1.183滚动轴承内径代号
表1.1.184轴承标准
表1.1.185深沟球轴承外形尺寸
表1.1.186单列圆锥滚子轴承外形尺寸
表1.1.187角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、
双列推力球轴承轴向游隙
表1.1.188双列、四列圆锥滚子轴承的轴向
游隙
表1.1.189刮研表面接触斑点
表1.1.190轴承试车时的温升要求
表1.1.191常用锡基、铅基铸造轴承合金
的代号及用途
表1.1.192常用铸造轴承合金的性能
表1.1.193向心角接触轴承的内部轴向力
S计算公式
表1.1.194轴承温度系数fT
表1.1.195载荷性质系数fp
表1.1.196静载荷的安全系数S0
表1.1.197滑动轴承常用的配合
表1.1.198安装向心轴承的孔公差带
代号
表1.1.199安装向心轴承的轴公差带
代号
1.12弹簧
表1.1.200弹簧的种类
表1.1.201弹簧材料种类
表1.1.202普通圆柱螺旋弹簧尺寸系列
表1.1.203弹簧钢丝的拉伸强度
极限σb
表1.1.204圆柱螺旋压缩及拉伸弹簧的
结构尺寸
表1.1.205旋绕比C的推荐用值
表1.1.206冷卷压缩弹簧的端部结构
表1.1.207扭转弹簧的结构形式
1.13切削液润滑剂
表1.1.208切削液的选择
表1.1.209常用润滑脂的牌号、性能和
应用
表1.1.210润滑剂性能的比较
表1.1.211切削润滑液的分类及组成
表1.1.212切削润滑液中的添加剂
表1.1.213常用切削润滑液及推荐
表1.1.214合成切削液标准
表1.1.215常用磨削液的组成及使用
特性
表1.1.216磨削液中的添加剂
表1.1.217常用研磨液
表1.1.218砂带磨削时各类磨削液及干磨剂
的选择
表1.1.219几种机械零件对润滑剂特性要求
的重要程度
1.14特种加工
表1.1.220特种加工方法的范畴
表1.1.221常用电火花加工工作液
表1.1.222各种电火花加工方法
表1.1.223常用特种加工方法综合比较与
主要适用范围
1.15热处理
表1.1.224整体热处理方法、特点和
应用
表1.1.225常用热处理方法、特点及
应用
表1.1.226材料在热处理中的特性
表1.1.227金属热处理基础分类及代号
基础分类
表1.1.228加热方式及代号
表1.1.229退火工艺及代号
表1.1.230淬火冷却介质和冷却方法及
代号
表1.1.231常用热处理工艺及代号
表1.1.232回火的分类和应用
表1.1.233退火、正火、球化退火应用
对比
表1.1.234常用钢的热处理规范
表1.1.235结构钢零件热处理方法选择
表1.1.236常用不锈钢和耐热钢的热处理
方法选择
表1.1.237齿轮零件的热处理实例
表1.1.238有色金属材料热处理的工艺
方法以及目的和用途
表1.1.239常用有色金属材料热处理方法的
选用
表1.1.240变形铝合金的热处理方法和
应用
表1.1.241铸造铝合金的热处理方法和
应用
表1.1.242铜及铜合金热处理方法和
应用
表1.1.243钛及钛合金热处理方法和
应用
表1.1.244金属的氧化、磷化和钝化处理
的特点和应用
表1.1.245铝及铝合金阳极化的分类、特点
和应用
表1.1.246各种表面强化方法的特点
表1.1.247表面淬火有效硬化层深度分级和
相应的上偏差
表1.1.248推荐的DC、DN和化合物层厚度
及上偏差
表1.1.249典型零件所用材料淬透性
要求
表1.1.250按性能要求或工作条件选择
热处理方法
表1.1.251零件材料和热处理方法选用的
一般规则
表1.1.252常用最后热处理方法的应用
表1.1.253大力度优惠表面硬度、最小有效硬化层
深度与试验力之间的关系
表1.1.254表面淬火界限硬度值
表1.1.255最小有效渗氮层深度、大力度优惠表面
硬度与试验力之间的关系
表1.1.256硬度选择
表1.1.257零件的失效原因和工作条件对
硬化层深度的要求
1.16金属材料和非金属材料
表1.1.258钢材分组的尺寸
表1.1.259铁—蔡己辖鹌胶馔贾械奶匦缘愫？
特性线
表1.1.260室温下铁—蔡己辖鸬钠胶？
组织
表1.1.261钢的结构组织和特性
表1.1.262常用结构钢的牌号、成分、
热处理、性能和应用
表1.1.263常用材料的相对加工性能
表1.1.264影响钢、铸铁切削加工性的
因素
表1.1.265有色金属加工的特点
表1.1.266金属材料几种主要预成形
方法的比较
表1.1.267几种常用金属切削加工性能的
比较1.190
表1.1.268各类材料的弹性模量E
表1.1.269涂层硬质合金
表1.1.270常用铸造铜合金的代号及
用途
表1.1.271几种常用铸造金属的铸造
性能
表1.1.272铸铁和铸钢的特性与结构
特点
表1.1.273常用铸造有色合金的特性与
结构特点
表1.1.274传动轴、传动齿轮、弹簧要求
的力学性能
表1.1.275合金结构钢技术条件（一）
表1.1.276合金结构钢技术条件（二）
表1.1.277铜及铜合金拉制矩形棒截面的
宽高比
表1.1.278铜及铜合金棒材牌号、状态和
规格
表1.1.279铜及铜合金方形、矩形和六角形
棒材的圆角半径
表1.1.280铜及铜合金棒材的直度
（软棒材除外）
表1.1.281铜及铜合金矩形棒材的力学
性能
表1.1.282铜及铜合金带材的弯曲试验
表1.1.283工程陶瓷材料成形工艺的
比较
表1.1.284几种典型复合材料的性能
表1.1.285工程陶瓷材料的烧结工艺的
比较
表1.1.286几种典型结构陶瓷的性能与钢、
铝性能的比较
表1.1.287塑料主要成形方法、特点及
应用
表1.1.288工程常用塑料的选用
表1.1.289工程塑料主要成形工艺的
比较
表1.1.290几种塑料的脱模斜度
表1.1.291零件不同表面的脱模斜度
表1.1.292热固性塑料零件的壁厚
（推荐值）
表1.1.293热塑性塑料零件的壁厚
（推荐值）
表1.1.294塑料零件壁宽与很好厚度的
关系
表1.1.295塑料零件尺寸公差推荐值
表1.1.296几种塑料轴承的配合间隙
表1.1.297聚甲醛轴承的配合间隙
表1.1.298工程用塑料零件的设计注意
事项
表1.1.299几种常用工程塑料的性能
表1.1.300丁腈—聚氯乙烯绝缘低压电线
型号及名称
表1.1.301飞机用低压塑料绝缘腊克电线
型号及名称
表1.1.302聚氯乙烯绝缘尼龙护套电线
型号及名称
表1.1.303汽车及拖拉机用低压电线型号、
名称及主要用途
表1.1.304汽车及拖拉机用铜芯高压点火线
型号、名称及主要用途
表1.1.305日用电器聚氯乙烯塑料绝缘软线
型号、名称及主要用途
表1.1.306聚氯乙烯塑料绝缘电线型号及
名称
1.17其他
表1.1.307工具电极的结构形式、结构特点
和应用范围
表1.1.308装配类型及方法
表1.1.309常用工具电极材料及其优缺点
和适用范围
表1.1.310常用各种刚性转子的平衡品质
等级
表1.1.311配管通用技术条件
表1.1.312一般烧结零件的尺寸范围
表1.1.313烧结零件尺寸公差
表1.1.314精压零件尺寸公差
表1.1.315腹板最小厚度
表1.1.316一般冲压件对材料的要求
表1.1.317最小弯曲半径（t为工件
厚度）
表1.1.318最小可冲孔眼的尺寸（为板厚的
倍数）
第2章机械加工精度
2.1影响加工精度的主要因素和改善措施
表1.2.1影响形状精度的主要因素及改善
措施
表1.2.2影响形状精度的主要共同因素及
改善措施
表1.2.3影响尺寸精度的主要因素及改善
措施
表1.2.4影响位置精度的主要因素及改善
措施
表1.2.5造成各类加工误差的原始误差
表1.2.6正常波动与异常波动标志
表1.2.7螺纹、齿轮、花键加工的表面
粗糙度
表1.2.8外圆柱车削精度
表1.2.9抛光表面质量的影响因素及
改善措施
表1.2.10车床精度对加工精度的影响
表1.2.11各种加工方法的表面粗糙度Ry
和表面缺陷层Ha的数值
表1.2.12车床主轴的精度要求
表1.2.13齿坯公差
表1.2.14齿轮基准面径向和端面圆跳动
公差
表1.2.15金刚石刀具超精密车削的特点及
加工精度
表1.2.16齿轮加工方法及加工精度
表1.2.17不同精度的齿形加工方案
表1.2.18不同项目研磨时的精度水平
表1.2.19液体抛光用磨料粒度的选择
表1.2.20多边形孔加工精度等级
表1.2.21达到所要求粗糙度的喷砂
条件
表1.2.22常用封孔剂
表1.2.23麻花钻钻孔中常见工件缺陷及
预防措施
表1.2.24车床上钻孔产生缺陷的原因及
预防措施1.218
表1.2.25铰孔常见缺陷及解决措施
表1.2.26多刃铰刀铰孔中常见工件缺陷及
解决方法
表1.2.27外圆磨削常见的工作缺陷及预防
措施
表1.2.28车床故障造成的工件加工质量
缺陷及排除方法
表1.2.29铣床的常见故障及排除方法
2.2刀具及其切削用量的选择
表1.2.30金属切削常用术语
表1.2.31切削刃截面形状的代号
表1.2.32切削方向的代号
表1.2.33刀尖圆角半径r
表1.2.34不同精度外圆在车床上的加工
方法
表1.2.35精车刀几何形状选用值
表1.2.36断续车削车刀几何形状
选用值
表1.2.37车削管件的车刀几何形状
选用值
表1.2.38车削铸铁类工件的车刀几何形状
选用值
表1.2.39车削奥氏体不锈钢的车刀几何
形状选用值
表1.2.40车削淬硬钢的车刀几何形状
选用值
表1.2.41车削铜类的车刀几何形状
选用值
表1.2.42车削铝类的车刀几何形状
选用值
表1.2.43车削橡胶类工件的车刀几何形状
选用值
表1.2.44细长轴车刀几何形状选用值
表1.2.45外圆车削产生废品的原因及
预防措施
表1.2.46车削外圆热轧圆钢直径的
选择
表1.2.47珩磨余量参考值
表1.2.48几种合金表面激光非晶化工艺及
效果
表1.2.49内圆磨轮直径的选择
表1.2.50内圆磨轮宽度的选择
表1.2.51切削加工用硬质合金的应用范围
分类和用途
表1.2.52磨外、内圆及端面的砂轮
越程槽
表1.2.53常用硬质合金牌号、性能及
用途
表1.2.54新牌号硬质合金性能及用途
表1.2.55车削难加工材料时推荐采用的
刀具材料
表1.2.56金属材料的相对切削性等级
表1.2.57工件材料切削性分级表
表1.2.58难加工材料切削时刀具材料及
加工方式的选择
表1.2.59车床上圆柱孔的加工方法及
适用条件
表1.2.60可转位套料钻切削用量
表1.2.61模块式面铣刀切削用量
推荐值
表1.2.62可转位双刃镗刀的切削用量
表1.2.63硬质合金切断刀切削用量
参考值
表1.2.64粗车刀几何形状选用值
表1.2.65车用螺纹刀具及其加工精度
表1.2.66可转位三面刃铣刀切削用量
推荐值
表1.2.67涂层硬质合金铣刀的铣削
用量
表1.2.68金刚石铣刀的铣削用量
表1.2.69立铣刀切削用量推荐值
表1.2.70各种接触位置必须满足的条件及
切削性质
表1.2.71硬质合金可转位车刀粗车外圆和
端面的进给量
表1.2.72硬质合金可转位外圆车刀半精车
的进给量
表1.2.73硬质合金可转位车刀车内圆的
进给量
表1.2.74切断及切槽的进给量
表1.2.75立方氮化硼车刀的车削用量
表1.2.76金刚石车刀的车削用量
表1.2.77阶梯面铣刀铣削用量推荐值
表1.2.78铣削质量问题与解决措施
表1.2.79可转位铣刀产生破损的对策
表1.2.80可转位铣刀的非正常切削的
诊断及对策
表1.2.81不同直径钻头的推荐速度和
进给量
表1.2.82中心架数量选择
表1.2.83各种主轴头类型、特点及
应用
表1.2.84切削运动介绍
表1.2.85车削加工的切削速度参
考数值
表1.2.86切削层要素
表1.2.87CA6140型卧式车床纵向
进给量
表1.2.88CA6140型车床车削米制
螺纹
表1.2.89车削加工的材料
表1.2.90部分国产刀具用陶瓷牌号及
性能
表1.2.91刀具切削部分的结构要素
表1.2.92刀具静止参考系的坐标平面
表1.2.93刀具几何角度的选用原则
表1.2.94刀具的组成要素
表1.2.95工件上表面的定义
表1.2.96各种刀具材料的物理力学
性能
表1.2.97切削难加工材料的刀具牌号的
选择
表1.2.98表示刀片形状的字母代号
表1.2.99珩磨切削参数的选择
表1.2.100常用高速钢牌号的特性及
用途
表1.2.101部分国产超硬材料的牌号及
性能
表1.2.102硬质合金牌号及用途
表1.2.103硬质合金车刀粗车外圆及端面
的进给量f
表1.2.104按表面粗糙度选择进给量f的
参考值
表1.2.105垂向进给量及挂轮齿数
表1.2.106切断及车槽的车削速度
表1.2.107轴类零件半精车、精车外圆
加工余量
表1.2.108轴类零件外圆的磨削加工
余量
表1.2.109轴与套的倒角与倒圆角半径
示意图
表1.2.110螺纹切削用量推荐值
表1.2.111可转位车刀刀片的磨钝标准
参考值
表1.2.112刀柄型号标识规则
表1.2.113涂层材料及其性能
表1.2.114可转位套式面铣刀切削用量
推荐值
表1.2.115刀片的允许偏差等级
表1.2.116常用加工铜合金的代号及
用途
表1.2.117小月牙洼卷屑槽槽型参数及
断屑范围
表1.2.118齿轮铣刀的刀号
表1.2.119滚刀主轴转速
表1.2.120几种常见金属切削加工的性能
比较
表1.2.121金刚石刀具前角的选择
表1.2.122中心孔直径d的确定
表1.2.123夹持整体式芯轴与两顶针整体式
芯轴
表1.2.124中等切深下车削低碳钢或中
碳钢的卷屑槽参数
表1.2.125中等切深下车削合金结构钢或
工具钢的卷屑槽参数
2.3孔加工切削用量的选择
表1.2.126通用型麻花钻的主要几何
参数
表1.2.127切削液的选择
表1.2.128分屑钻头和综合钻头的切削
用量
表1.2.129高速钢钻头钻削不同材料的
切削用量
表1.2.130硬质合金钻头钻削不同材料的
切削用量
表1.2.131群钻加工钢时的切削用量
表1.2.132高速钢铰刀加工不同材料的
切削用量
表1.2.133可转位深孔钻切削用量
表1.2.134可转位浅孔钻切削用量
表1.2.135实体材料H9级精度圆柱孔的
加工过程及工序间加工余量
表1.2.136铸造或热冲毛坯H7级与H9级
精度圆柱孔的加工过程及工序间
加工余量
表1.2.137圆柱孔的磨削加工余量
表1.2.138加工不同材料时麻花钻头的
几何角度
表1.2.139钻孔时钻头转速选用推荐值
表1.2.140抛光轮速度的推荐值
表1.2.141分屑槽各参数尺寸
表1.2.142钻削黄铜、青铜、铸件等的
扁钻几何参数推荐
表1.2.143塑料扁钻规格尺寸推荐值
表1.2.144铰刀齿数的选择
2.4磨削加工切削用量的选择
表1.2.145磨料的种类、代号和应用
范围
表1.2.146一些国家磨料磨粒基本尺寸
对照表
表1.2.147各种磨料的粒度号及其基本
尺寸
表1.2.148超硬磨料结合剂及其代号、
性能和应用范围
表1.2.149超硬磨料与普通磨料的主要力学
物理性能
表1.2.150超硬磨料的种类、代号和应用
范围
表1.2.151各类粘接剂的名称、性能及其
应用范围
表1.2.152各种结合剂代号、材料、性能
和应用范围
表1.2.153超硬磨料固结磨具浓度值与
磨料含量的关系
表1.2.154磨削表面粗糙度Ra为0.8～0.2μm
的磨削参数
表1.2.155普通磨料磨具的优选工作线
速度
表1.2.156刃磨刀具及砂轮的选择
表1.2.157刃磨一般刀具时砂轮形状与
外径的选择
表1.2.158高精度低粗糙度平面磨削工艺
参数的选择
表1.2.159高精度低粗糙度内圆磨削工艺
参数的选择
表1.2.160高精度低粗糙度外圆磨削工艺
参数的选择
表1.2.161超硬磨料砂轮修整方法
表1.2.162精密磨削时的磨削用量
表1.2.163精密磨削时的砂轮修整用量
表1.2.164精密磨削的砂轮选择
表1.2.165超精密车削刀具应具备的主要
条件
表1.2.166超精密车床的精密度指标
表1.2.167常用研磨运动轨迹
表1.2.168研磨的主要特点
表1.2.169研磨分类及适用范围
表1.2.170砂带和接触轮的选择
表1.2.171几种材料砂带磨削时的砂带
速度
表1.2.172各种接触轮外缘类型及其特点
和用途
表1.2.173以气孔率表示的磨具组织及其
应用范围
表1.2.174以磨粒率表示的磨具组织及其
应用范围
2.5车刀
表1.2.175可转位车刀的固定结构简图和
特点
表1.2.176普通车刀及其尺寸
表1.2.177可转位车刀刀片夹紧方式
表1.2.178可转位车刀车刀头部形式型号
及简图
表1.2.179可转位车刀车刀片法后角大小
型号及简图
表1.2.180可转位车刀车刀切削方向
表1.2.181可转位车刀车刀刀尖高度
表1.2.182可转位车刀车刀刀杆宽度
表1.2.183可转位车刀车刀长度
表1.2.184可转位车刀刀片边长
表1.2.185可转位车刀型式尺寸
表1.2.186不同测量基准的精密级车刀
表1.2.187装T型刀片的90°偏头外圆
车刀
表1.2.188装F型刀片的90°偏头外圆
车刀
表1.2.189装W型刀片的90°偏头外圆
车刀
表1.2.190装C型刀片的90°直头外圆
车刀
表1.2.191装T型刀片的90°直头外圆
车刀
表1.2.192装S型刀片的75°直头外圆
车刀
表1.2.193装S型刀片的75°偏头外圆
车刀
表1.2.194装S型刀片的45°偏头外圆
车刀
表1.2.195装C型刀片的90°偏头外圆
车刀
表1.2.196装C型刀片的93°偏头外圆
车刀
表1.2.197装C型刀片的75°偏头外圆
车刀
表1.2.198装T型刀片的60°偏头外圆
车刀
表1.2.199装R型刀片的45°偏头外圆
车刀
表1.2.200装V型刀片的95°偏头外圆
车刀
表1.2.201装W型刀片的50°直头外圆
车刀
表1.2.202装T型刀片的90°偏头端面
车刀
表1.2.203装S型刀片的75°偏头端面
车刀
表1.2.204A型机夹切断车刀的型式
尺寸
表1.2.205B型机夹切断车刀的型式
尺寸
表1.2.206A型机刀片（切断车刀用）
型式尺寸
表1.2.207B型机刀片（切断车刀用）
型式尺寸
表1.2.208机夹外螺纹车刀型式尺寸
表1.2.209矩形刀杆的机夹内螺纹车刀
型式尺寸
表1.2.210圆形刀杆的机夹内螺纹车刀
型式尺寸
表1.2.211机夹螺纹车刀用刀片的型式
尺寸
表1.2.212三角形双面锥沉孔刀垫
表1.2.213三角形单面平沉孔刀垫
表1.2.214偏8°三角形双面锥沉孔刀垫
表1.2.215偏8°三边形单面平沉孔刀垫
表1.2.216凸三边形双面锥沉孔刀垫
表1.2.217凸三边形单面平沉孔刀垫
表1.2.218正方形双面锥沉孔刀垫
表1.2.219正方形单面平沉孔刀垫
表1.2.22080°菱形双面锥沉孔刀垫
表1.2.22180°菱形单面平沉孔刀垫
表1.2.22255°菱形双面锥沉孔刀垫
表1.2.22355°菱形单面平沉孔刀垫
表1.2.224圆形双面锥沉孔刀垫
表1.2.225五边形双面锥沉孔刀垫
表1.2.226五边形单面平沉孔刀垫
表1.2.227三角形单面锥沉孔刀垫
表1.2.228正方形单面锥沉孔刀垫
表1.2.229可转位铣刀的分类和用途
表1.2.230三点定位的位置尺寸
表1.2.231粗牙普通螺纹用圆板牙
2.6铣刀
表1.2.232铣刀刀片的侧面定位方式
表1.2.233刀片轴向及径向位置调整
结构
表1.2.234铣刀直径的选择
表1.2.235莫氏柄硬质合金可转位面
铣刀
表1.2.236硬质合金可转位端面
铣刀（一）
表1.2.237硬质合金可转位端面
铣刀（二）
表1.2.238硬质合金可转位端面
铣刀（三）
表1.2.239可转位套式面铣刀
表1.2.240模块式铣刀
表1.2.241模块式可转位重型面铣刀
表1.2.242阶梯面铣刀主要角度
表1.2.243可转位阶梯面铣刀规格
表1.2.244可转位立铣刀规格
表1.2.245可转位锥柄立铣刀
表1.2.246可转位螺旋立铣刀主要参数
表1.2.247模块式可转位螺旋立铣刀
表1.2.2487∶24锥柄可转位螺旋立铣刀
（可转前刀体）
表1.2.249套式可转位螺旋立铣刀
表1.2.250直柄立铣刀
表1.2.251莫氏锥柄立铣刀
表1.2.2527∶24锥柄立铣刀
表1.2.253莫氏锥柄键槽铣刀
表1.2.254莫氏锥柄T形槽铣刀
表1.2.255半圆键槽铣刀
表1.2.256直柄燕尾槽铣刀和直柄反燕尾
槽铣刀
表1.2.257镶齿套式面铣刀
表1.2.258圆柱形铣刀
表1.2.259直齿三面刃铣刀
表1.2.260错齿三面刃铣刀
表1.2.261镶齿三面刃铣刀
表1.2.262锯片铣刀
表1.2.263单角铣刀
表1.2.264对称双角铣刀
表1.2.265凸半圆铣刀
表1.2.266凹半圆铣刀
表1.2.267圆角铣刀
2.7钻头、铰刀
表1.2.268莫氏锥柄扩孔钻
表1.2.269套式扩孔钻
表1.2.27060°、90°、120°直柄锥面
锪钻
表1.2.27160°、90°、120°莫氏锥柄锥
面锪钻
表1.2.272带导柱直柄平底锪钻
表1.2.273直柄机用铰刀
表1.2.274莫氏锥柄机用铰刀
表1.2.275硬质合金直柄机用铰刀
表1.2.276套式机用铰刀
表1.2.277直柄莫氏圆锥和米制圆锥
铰刀
表1.2.278锥柄莫氏圆锥和米制圆锥
铰刀
表1.2.279A型不带护锥的中心钻
表1.2.280直柄麻花钻
2.8磨具
表1.2.281磨具硬度等级名称及代号
表1.2.282磨料粒度号及基本粒群尺寸
范围
表1.2.283常用砂轮形状代号及其用途
表1.2.284金刚石和立方氮化硼磨具的
形状代号及使用范围
表1.2.285普通磨具结合剂及其选择
表1.2.286磨头代号、形状及重要用途
表1.2.287磨石代号、形状及主要用途
表1.2.288砂瓦代号、形状及主要用途
表1.2.289磨料浓度代号
表1.2.290常见的砂轮修整方法
表1.2.291高精度低粗糙度磨削的分类和
应用
表1.2.292砂轮的外径、厚度和孔径
系列
表1.2.293超硬磨料的粒度号及尺寸
范围
表1.2.294超硬磨料的微粉粒度标记及
尺寸范围
表1.2.295无心磨、内圆磨和平面磨削的
修磨系数k
表1.2.296外圆磨削的修磨系数k
表1.2.297刨床和插床的行程超出
长度（14+15）
2.9齿轮加工刀具
表1.2.298圆柱齿轮刀具的类型及应用
表1.2.299锥柄直齿插齿刀
表1.2.300盘形剃齿刀
表1.2.301盘形锥齿轮铣刀
表1.2.302齿轮滚刀
表1.2.303盘形直齿插齿刀
表1.2.304碗形直齿插齿刀
2.10金属喷涂和镀层
表1.2.305黏结底层材料及优选使用
温度
表1.2.306有代表性的浸蚀剂
表1.2.307一秒钟溶解的镀层厚度
δ1值
表1.2.308每一滴溶液所溶解的镀层
厚度K
表1.2.309点滴法所用溶液成分
表1.2.310溶解法测定镀层厚度所用的
溶液
表1.2.311贴置滤纸法检验镀层孔隙率的
溶液成分
表1.2.312常用热喷涂技术的工艺特性
表1.2.313最常用的火焰喷涂涂层材料及
应用
表1.2.314常用金属热喷涂材料
表1.2.315常用陶瓷热喷涂材料
表1.2.316常用塑料热喷涂材料
表1.2.317常用热喷涂用复合材料
表1.2.318不同刷镀溶液的性能
表1.2.319镀锌溶液和镀层性能比较
表1.2.320几种镀铬溶液的组成和用途
表1.2.321几种镀锡溶液的组成和性能
表1.2.322合金镀层的性能与应用
表1.2.323非金属制品脱脂时可选用的
有机溶剂
表1.2.324不同溶液中得到的电铸铜层的
物理性能
表1.2.325电铸镍层的物理性能
表1.2.326WKD.1型微电脑电源主要技术
参数
表1.2.327KDD型电源主要技术参数
表1.2.328KD—型电源主要技术参数
表1.2.329KD—型电源的主要技术数据
表1.2.330WQ—型电刷镀电源主要性能及技术参数
表1.2.331TD型电源主要技术参数
表1.2.332刷镀的一般工艺过程
表1.2.333HT200铸铁材料活化处理方案、规范
表1.2.334铸铁材料起镀层方案与规范
表1.2.335灰铸铁件刷镀工艺
表1.2.336塑料、玻璃钢刷镀工艺溶液
表1.2.337有机玻璃刷镀工艺流程
表1.2.338陶瓷刷镀工艺流程
表1.2.339等离子轰击表面渗扩有关工艺
的优缺点及应用选择
2.11渗氮和渗碳
表1.2.340LD系列离子渗氮炉技术
规格（一）
表1.2.341LD系列离子渗氮炉技术
规格（二）
表1.2.342常用钢种的等离子渗氮工艺
表1.2.343国外典型等离子渗氮材料及
渗层厚度、硬度
表1.2.344不同类型等离子渗氮层的
应用
表1.2.345等离子渗碳与真空渗碳、普通
气体渗碳的比较
表1.2.346等离子渗碳与常规渗碳速率的
对比
表1.2.347等离子渗碳处理后渗层深度
表1.2.348膏剂渗硼层表面显微硬度
表1.2.349570℃辉光离子氮碳共渗1.5h
钢材的渗层深度及表面硬度
表1.2.350氮碳共渗温度对化合物层相组成
物相对量（体积分数，%）的
影响
表1.2.35145钢化合物层相组成物相对量与
共渗介质成分的关系
2.12离子镀和表面合金化
表1.2.352离子镀某些反应气体及相应沉积
化合物种类
表1.2.353离子镀的种类与特点
表1.2.354离子沉积几种化合物沉积工艺
参数举例（一）
表1.2.355离子沉积几种化合物沉积工艺
参数举例（二）
表1.2.356硬质粒子喷注BN激光合金化
数据
表1.2.357不同材料激光合金化后的
硬度
表1.2.358铝硅合金激光表面合金化层的
耐磨性
表1.2.359镍基粉末45钢表面激光合金化
的摩擦磨损性能
表1.2.360激光表面合金化对一些金属材料
耐蚀性的影响
表1.2.361熔覆钴基合金应用实例
表1.2.362激光熔覆三种类型增强颗粒
性能比较
表1.2.363常用基材熔覆材料及应用
范围
表1.2.364常用基材与熔覆材料组合
实例（一）
表1.2.365常用基材与熔覆材料组合
实例（二）
表1.2.366常用基材与熔覆材料组合
实例（三）
表1.2.367激光熔覆典型工艺条件
2.13控制
表1.2.368实现一个集成CAD/CAM系统的
CAD部分可能得到的效益
清单
表1.2.369过渡过程品质指标（定值
系统）
表1.2.370副控制器参数的经验数据
表1.2.371PLC的分类及其相应的特点
表1.2.372常用I/O模块分类
表1.2.373PLC内部用软元件（变量）
类型
表1.2.374指令系统分类及指令简述
表1.2.375KF系列仪表测量单元形式和
测量范围
表1.2.376KF系列仪表的主要性能
指标
表1.2.377电动单元组合仪表正常工作
条件
表1.2.378电动单元组合仪表性能
表1.2.379S系列仪表模拟信号技术
要求
表1.2.380S系列仪表数字量开关信号
表1.2.381S系列仪表数据通信技术
要求
表1.2.382S系列仪表与准确度有关的技术
要求
表1.2.383单回路调节器主要技术指标
表1.2.384δ对控制质量指标的影响
表1.2.385TI对控制质量指标的影响
表1.2.386TD对控制质量指标的影响
表1.2.387PID参数的整定
表1.2.388扩充响应曲线法整定参数
表1.2.389常用典型输入的函数Z变换和
最小拍Φ（z）
表1.2.390输入量的离散化
表1.2.391离散域上模糊集的隶属函数
表1.2.392E和C的语言值的隶属函数
表1.2.393U的语言值的隶属函数
表1.2.394模糊控制规则
表1.2.395F（E）的隶属函数
表1.2.396F（C）的隶属函数
表1.2.397模糊控制总表
表1.2.398不同τ时，PI的控制性能
表1.2.399不同τ时，FC的控制性能
表1.2.400相同τ时PI的控制性能与FC
的控制性能
表1.2.401直线插补过程
表1.2.402直线插补计算公式及进给
方向
表1.2.403扩充临界比例带法PID参数
计算公式
表1.2.404扩充响应曲线法PID参数计算
公式
表1.2.405计算机过程控制系统采样
周期
2.14加工精度的检验
表1.2.406角度的术语及定义
表1.2.407平面角度的检验
表1.2.408圆锥几何尺寸术语代码
表1.2.409圆锥角度的检验
表1.2.410普通螺纹的基本尺寸
表1.2.411普通螺纹内、外螺纹的基本
偏差
表1.2.412普通螺纹内螺纹小径
公差（TD1）
表1.2.413外螺纹大径公差（Td1）
表1.2.414普通螺纹内螺纹中径公差
（TD2）
表1.2.415普通螺纹外螺纹中径公差
（Td2）
表1.2.416普通螺纹旋合长度
表1.2.417普通螺纹内螺纹选用公差带
表1.2.418普通螺纹外螺纹选用公差带
表1.2.419梯形螺纹各基本尺寸的名称及
代号
表1.2.420梯形螺纹的优选实体牙型
尺寸
表1.2.421梯形螺纹各直径尺寸
表1.2.422梯形螺纹内、外螺纹中径的
基本偏差
表1.2.423梯形螺纹内螺纹小径
公差（TD1）
表1.2.424梯形螺纹外螺纹大径
公差（Td1）
表1.2.425梯形螺纹内螺纹中径
公差（TD2）
表1.2.426梯形螺纹外螺纹中径
公差（Td2）
表1.2.427梯形螺纹外螺纹小径
公差（Td3）
表1.2.428梯形螺纹螺纹旋合长度
表1.2.429梯形螺纹内、外螺纹选用
公差带
表1.2.430多线螺纹系数
表1.2.431丝杠螺旋线轴向极限偏差
表1.2.432丝杠螺距极限偏差及螺距累积
极限偏差
表1.2.433丝杠中径尺寸一致性公差
表1.2.434丝杠大径对螺纹轴线的径向圆
跳动公差
表1.2.435丝杠牙型半角极限偏差
表1.2.436丝杠大径、中径、小径极限
偏差
表1.2.437丝杠余程
表1.2.438螺母大径和小径的极限偏差
表1.2.439非配作螺母中径的极限偏差
表1.2.440丝杠和螺母螺纹表面粗糙度
Ra的优选允许值
表1.2.441很好量针直径
表1.2.442常用量针直径尺寸系列
表1.2.443测量力F及F2/3的值
表1.2.444修正量K1、K2、K3的简化
公式
表1.2.445螺纹中径三针测量法的测量
极限误差
表1.2.446用工具显微镜测量螺纹的测量
极限误差
表1.2.447内螺纹中径计算公式
表1.2.448常用印模材料的性能
表1.2.449很好量针直径d0（螺纹牙
角型α=60°）
表1.2.450尺寸M及中径d2的简化计算
公式
表1.2.451最块尺寸h1值（α=60°）
表1.2.452量块尺寸h2的简化计算公式
（α=60°）
表1.2.453圆锥螺纹中径d2的简化计算
公式（α=60°）
表1.2.454用L型块测量中径的简化公式
（α=60°）
表1.2.455单侧压线的P左和P右值
表1.2.456螺距累积偏差
表1.2.457 Ra、Rc和Rz的数值系列
表1.2.458直线度误差的检测
表1.2.459平面度误差的检测
表1.2.460圆度误差的检测
表1.2.461圆柱度误差的检测
表1.2.462线轮廓度误差的检测
表1.2.463面轮廓度误差的检测
表1.2.464平行度误差的检测
表1.2.465垂直度误差的检测
表1.2.466倾斜度误差的检测
表1.2.467同轴度误差的检测
表1.2.468对称度误差的检测
表1.2.469位置度误差的检测
表1.2.470圆跳动误差的检测
表1.2.471全跳动误差的检测
表1.2.472圆拉刀主要检验项目和测量
方法
表1.2.473滚丝轮主要检验项目和测量
方法
表1.2.474三面刃铣刀主要检验项目和
测量方法
表1.2.475 常用无损探伤方法及应用
范围
表1.2.476几种无损探伤方法的比较
表1.2.477宏观金相检验的方法和内容
表1.2.478腐蚀剂的成分和用法
表1.2.479表面处理的检验项目
第3章机械加工余量
3.1机械加工余量
表1.3.1各种加工方法的加工余量及影响
因素
表1.3.2影响加工余量的因素
表1.3.3优选余量、最小余量及余量公差的
计算
表1.3.4用分析计算法确定最小余量
表1.3.5各种加工方法的Ry和H值
表1.3.6粗磨轴承环内孔余量的组成
表1.3.7工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的
计算
表1.3.8工序间加工余量的选用原则及
应考虑的因素
表1.3.9铸件机械加工余量（RMA）
表1.3.10大批量生产的毛坯铸件的公差
等级
表1.3.11小批量生产或单件生产的毛坯
铸件的公差等级
表1.3.12毛坯铸件典型的机械加工余量
等级
表1.3.13预先铸出或热冲出的H7至H9
级精度孔的加工余量
表1.3.14轧制圆棒料切断和端面加工
余量
表1.3.15粗车外圆后半精车余量
表1.3.16用金刚石刀精车外圆加工
余量
表1.3.17外圆磨削余量
表1.3.18端面精车及磨削余量
表1.3.19研磨外圆加工余量
表1.3.20抛光外圆加工余量
表1.3.21磨孔余量
表1.3.22用金刚石刀精镗孔加工余量
表1.3.23珩磨孔加工余量
表1.3.24研磨孔加工余量
表1.3.25拉孔加工余量（用于H7～H11级
精度孔）
表1.3.26单刃钻后深孔加工余量
表1.3.27刮孔加工余量
表1.3.28多边形孔拉削余量
表1.3.29花键孔拉削余量
表1.3.30平面加工余量
表1.3.31凹槽加工余量及偏差
表1.3.32研磨平面加工余量
表1.3.33齿轮精加工余量
表1.3.34蜗杆和蜗轮的精加工余量
表1.3.35花键精加工余量
表1.3.36切除渗碳层余量
表1.3.37齿轮孔的磨削加工余量
表1.3.38蜗轮的精加工余量
表1.3.39螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮的
精加工余量
表1.3.40直径大于400mm的渗碳齿轮
磨齿的加工余量
表1.3.41淬火后磨齿的加工余量
表1.3.42剃齿的加工余量
表1.3.43渗碳齿轮磨齿加工余量
表1.3.44齿轮齿面磨齿加工余量
表1.3.45精滚齿或精插齿的加工余量
表1.3.46花键磨削精加工余量
表1.3.47精铣花键小径的加工余量
表1.3.48板料的加工余量
表1.3.49平面表面淬火前加工余量
表1.3.50平面加工路线及公差等级和表面
粗糙度
表1.3.51工具锥体的磨削余量
表1.3.52拉圆孔的加工余量
表1.3.53单面钻削深孔的加工余量 （加工
后无需热处理）
表1.3.54单面钻削深孔的加工余量（加工
后需热处理）
表1.3.55磨轴端面的加工余量
表1.3.56轴精车端面后经淬火的端面磨削
加工余量
表1.3.57粗磨后留精磨的加工余量
表1.3.58金刚石精车外圆的加工余量
表1.3.59轴外圆抛光的加工余量
表1.3.60轴研磨的加工余量
表1.3.61辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火
前加工余量
表1.3.62气割毛坯机械加工余量
表1.3.63剪板件机械加工余量
表1.3.64板材零件的冲裁余量
表1.3.65切断工具的切口宽度
表1.3.66锻件内孔直径的单面加工
余量
表1.3.67锻件内外表面加工余量
表1.3.68盘、柱类自由锻件机械加工
余量与公差
表1.3.69带孔圆盘类自由锻件机械加工
余量与公差
表1.3.70带孔圆盘类自由锻件的最小
冲孔直径
表1.3.71圆环类自由锻件的机械加工余量
与公差
表1.3.72套筒类自由锻件的机械加工余量
与公差
表1.3.73光轴类锻件机械加工余量与
公差
表1.3.74台阶轴类锻件机械加工余量与
公差
表1.3.75锻件上台阶和凹档的锻出
条件
表1.3.76法兰的最小锻出宽度
表1.3.77单拐曲轴和偏心轴锻件机械加工
余量与公差
表1.3.78常用型材锯削下料工艺
留量（一）
表1.3.79常用型材锯削下料工艺
留量（二）
表1.3.80薄片砂轮下料工艺留量
表1.3.81气割下料切割口宽度
表1.3.82手工气割下料毛坯周边留量
表1.3.83剪切下料切断留量
表1.3.84夹持长度及夹紧余量
表1.3.85切断刀具切出的切口宽度
表1.3.86棒材外径和端面的切削加工
余量
表1.3.87板材厚度和端面加工余量
表1.3.88板材焊接后经切削加工的板材
厚度和端面加工余量
表1.3.89粗车及半精车外圆加工余量及
偏差
表1.3.90易切削钢轴类外圆余量（车后
不磨）
表1.3.91表面淬火前外圆加工余量
表1.3.92无心磨外圆加工余量及偏差
表1.3.93超精加工余量
表1.3.94粗车端面后，正火调质的
加工余量
表1.3.95精车端面的加工余量
表1.3.96槽的加工余量及公差
表1.3.97拉削正方形及多边形的预制
孔直径与拉削余量计算
表1.3.98拉键槽余量
表1.3.99工具锥体磨削余量
表1.3.100平面第一次粗加工余量
表1.3.101平面粗刨后精铣加工余量
表1.3.102铣平面加工余量
表1.3.103磨平面加工余量
表1.3.104刮平面加工余量及偏差
表1.3.105外表面拉削余量
表1.3.106锻钢件大模数齿轮轮缘粗车
余量
表1.3.107铸钢件大模数齿轮粗车单边
余量
表1.3.108大模数齿轮粗切齿齿深余量
表1.3.109指形铣刀精铣大模数齿轮
轮厚余量
表1.3.110大模数轴齿轮调质前粗车时
直径上的余量
表1.3.111大模数轴齿轮调质前粗切齿
余量1.485
表1.3.112轴齿轮非渗碳部位最小余量
表1.3.113轴齿轮渗碳前粗切齿余量
表1.3.114用标准渐开线齿轮滚刀粗切大
模数圆弧齿轮时的最小齿
深留量
表1.3.115大型齿条调质前粗加工
余量 （双边）
表1.3.116大型齿条时效前粗切齿余量
表1.3.117轴齿轮调质余量A
表1.3.118齿轮调质余量 A
表1.3.119齿圈调质余量 A
表1.3.120倒角与余量的关系
表1.3.121滚切中等模数齿轮齿深余量
分配
表1.3.122各种珩齿方法及珩齿方式的
珩齿余量
表1.3.123弧齿锥齿轮精铣余量
表1.3.124弧齿锥齿轮及双曲面齿轮加工
余量
表1.3.125剃削6、7级精度齿轮沿圆棒
测量尺寸的余量
表1.3.126滚光、抛光余量
表1.3.127蜗杆精加工的齿厚加工余量
表1.3.128内花键小径拉削和磨削
余量
表1.3.129切除渗碳层的加工余量
表1.3.130圆形、方形和曲轴零件热处理
余量（淬火加回火或正火加
回火）
表1.3.131套轴、方套热处理余量（淬火
加回火或正火加回火）
表1.3.132环形零件热处理余量（淬火加回
火或正火加回火）
表1.3.133有色金属及其合金零件的加工
余量
表1.3.134有色金属及其合金圆盘形、
壳体类零件的加工余量
表1.3.135轴的折算长度（确定半精车及
磨削加工余量用）
表1.3.136筒体类自由锻件的机械加工
余量与公差
3.2尺寸公差及极限偏差
表1.3.137铸件尺寸公差数值
表1.3.138铸造孔的最小尺寸
表1.3.139各种铸造方法的铸件最小
壁厚
表1.3.140加热条件与公差及余量值
表1.3.141锻件的长度、宽度、高度及错差、
残留飞边公差（普通级）
表1.3.142锻件的长度、宽度、高度及错差、
残留飞边公差（精密级）
表1.3.143模锻件厚度、顶料杆压痕公差及
允许偏差（普通级）
表1.3.144模锻件厚度、顶料杆压痕公差及
允许偏差（精密级）
表1.3.145锻件加工表面直线度、平面度
公差
表1.3.146锻件的中心距公差
表1.3.147模锻件非加工面的直线度
公差
表1.3.148转向垂臂锻件的尺寸允许
偏差
表1.3.149热轧圆钢直径和方钢尺寸、
外形的允许偏差
表1.3.150冷拉圆钢尺寸、外形及允许
偏差
表1.3.151冷拉方钢尺寸、外形及允许
偏差
表1.3.152银亮钢直径及允许偏差
表1.3.153银亮钢的通常长度
表1.3.154锻制圆钢和方钢尺寸及偏差
表1.3.155标准公差值
表1.3.156平面度、直线度公差值
表1.3.157圆度、圆柱度公差值
表1.3.158平行度、垂直度、倾斜度
公差值
表1.3.159同轴度、对称度、圆跳动、
全跳动公差值
表1.3.160轴类零件采用热精轧圆棒料时
毛坯直径
表1.3.161易切削钢棒料外圆直径的选用
（车后不磨）
表1.3.162基孔制8、9级精度（H8、Hg）
孔的加工
表1.3.163按照7级与8级精度加工预先
铸出或热冲出的孔
表1.3.164攻螺纹剪钻孔用麻花钻直径
表1.3.165基孔制7级精度（H7）孔的
加工
表1.3.166外圆柱表面加工路线及所能达到
的精度和表面粗糙度
表1.3.167平锻件冲孔同轴度公差
表1.3.168锻件的内外圆角半径公差
表1.3.169锻件的模锻斜度公差
表1.3.170锻件角度公差
表1.3.171锻件切边冲孔纵向毛刺及局部
变形公差
表1.3.172锻件冲孔偏移公差
表1.3.173锻件剪切端变形公差
表1.3.174锻件断面直径或高度的极限
偏差
表1.3.175锻件内孔直径或凹档深度的
极限偏差
表1.3.176锻件长度的极限偏差
表1.3.177平冲压件长度L、直径D、d的
极限偏差
表1.3.178 冲裁圆弧半径R的极限偏差
表1.3.179冲裁角度的极限偏差
表1.3.180型材孔边距极限偏差
表1.3.181与不同零件连接的孔组间距的
极限偏差
表1.3.182剪切宽度公差
表1.3.183剪切直线度公差
表1.3.184剪切垂直度公差
表1.3.185实心件直径公差
表1.3.186空心件壁厚公差
表1.3.187法兰厚度及底厚公差
表1.3.188工件尺寸偏差
表1.3.189热轧六角钢和八角钢尺寸、
外形的允许偏差
表1.3.190热轧偏钢尺寸、外形的允许
偏差
表1.3.191 冷拉六角钢尺寸、外形的允许
偏差
表1.3.192在钻床上用钻模加工孔各种加工
路线所能达到的公差等级
表1.3.193在车床（包括自动车床、转塔车床）
上加工孔各种加工路线所达到的
公差等级
表1.3.194影响尺寸精度的基本因素及
消除方法
表1.3.195圆盘和冲孔类自由锻件的冲头
尺寸
表1.3.196铸件孔的最小孔径尺寸
表1.3.197铸件铸出孔的最小尺寸
表1.3.198铸件或壁（或肋）间的最小距离
及其高度
表1.3.199铸造圆角半径
表1.3.200轴类零件采用热精轧圆棒料时
毛坯直径
表1.3.201灰铸铁铸件铸出孔尺寸
表1.3.202齿轮毛坯（锻件）尺寸
表1.3.203铣及磨平面时的厚度偏差
表1.3.204粗牙螺纹坯件直径与公差
表1.3.205细牙螺纹坯件直径与公差
表1.3.206滚压难加工工件的坯件直径与
公差
表1.3.207圆柱管螺纹加工尺寸及钻（镗）
孔直径
表1.3.208圆锥管螺纹加工尺寸及钻孔
直径
表1.3.209布氏圆锥管螺纹加工尺寸及
钻孔直径
3.3加工的经济精度
表1.3.210圆锥齿轮的加工余量
表1.3.211圆锥孔加工的经济精度
表1.3.212圆柱深孔加工的经济精度
表1.3.213多边形孔、花键孔加工精度
表1.3.214端面加工的经济精度
表1.3.215成形铣刀加工的经济精度
表1.3.216 同时加工平行表面的经济
精度
表1.3.217花键加工的经济精度
表1.3.218齿形加工的经济精度
表1.3.219型面加工的经济精度
表1.3.220在各种机床上加工时的形状
平均经济精度
表1.3.221端面圆跳动和垂直度的经济
精度
表1.3.222轴心线相互平行的孔的位置
经济精度
表1.3.223轴心线相互垂直的孔的位置
经济精度
表1.3.224外圆表面加工的经济精度与
表面粗糙度
表1.3.225内圆表面加工的经济精度与
表面粗糙度
表1.3.226平面加工的经济精度与表面
粗糙度
表1.3.227直线度、平面度的经济精度
表1.3.228圆度、圆柱度的经济精度
表1.3.229平行度、倾斜度、垂直度的
经济精度
表1.3.230同轴度、圆跳动、全跳动的
经济精度
表1.3.231螺纹、齿轮、花键加工的表面
粗糙度
表1.3.232车床加工的经济精度
表1.3.233磨床加工的形状、位置经济
精度
表1.3.234镗床加工的经济精度
表1.3.235铣床加工的经济精度
表1.3.236刨、插、拉床加工的经济
精度
表1.3.237平面加工的经济精度
表1.3.238外圆柱面加工的经济精度
表1.3.239孔加工的经济精度
表1.3.240花键孔加工的经济精度
表1.3.241平面度和直线度的公差等级
表1.3.242在组合机床和自动线上加工孔的
位置精度
表1.3.243钻床加工经济精度
表1.3.244端面车削的经济精度
表1.3.245车削加工的经济直线度
表1.3.246车削加工的经济圆柱度
表1.3.247卧式车床加工的圆度、平面度、
螺距经济精度
表1.3.248车削加工的同轴度与端面圆
跳动的经济精度
表1.3.249常见的轴类零件外圆柱面加工的
经济精度和表面粗糙度
3.4车床主要技术参数
表1.3.250转塔式、回轮式车床主要
技术参数
表1.3.251转塔式、回轮式车床主轴
转速
表1.3.252转塔式、回轮式车床刀架
进给量
表1.3.253立式车床主要技术参数
表1.3.254立式车床工作转速
表1.3.255立式车床刀架进给量
表1.3.256 卧式车床的主要技术参数
表1.3.257卧式车床主轴转速
表1.3.258卧式车床刀架进给量
表1.3.259卧式车床车削螺距
3.5钻床主要技术参数
表1.3.260摇臂钻床主要技术参数
表1.3.261摇臂钻床主轴转速
表1.3.262摇臂钻床主轴进给量
表1.3.263立式钻床主要技术参数
表1.3.264立式钻床主轴转速
表1.3.265立式钻床进给量
表1.3.266台式钻床主要技术参数
表1.3.267台式钻床主轴转速
3.6铣镗床主要技术参数
表1.3.268卧式铣镗床主要技术参数
表1.3.269卧式铣镗床主轴转速
表1.3.270卧式铣镗床主轴进给量
表1.3.271卧式铣镗床主轴箱进给量
表1.3.272卧式铣镗床工作台进给量
表1.3.273卧式铣镗床平旋盘刀架
进给量
表1.3.274坐标镗床主要技术参数
表1.3.275坐标镗床主轴转速
表1.3.276坐标镗床主轴进给量
表1.3.277金刚镗床主要技术参数
3.7磨床主要技术参数
表1.3.278外圆磨床主要技术参数
表1.3.279万能外圆磨床主要技术参数
表1.3.280内圆磨床主要技术参数
表1.3.281卧轴矩台平面磨床主要技术
参数
表1.3.282卧轴圆台平面磨床主要技术
参数
表1.3.283立轴平面磨床
表1.3.284立式铣床主要技术参数
表1.3.285立式铣床主轴转速
表1.3.286立式铣床工作台进给量
表1.3.287卧式（万能）铣床主要技术
参数
表1.3.288卧式（万能）铣床主轴转速
表1.3.289卧式（万能）铣床工作台
进给量
表1.3.290万能工具铣床主要技术参数
3.8其他种类机床主要技术参数
表1.3.291龙门刨床主要技术参数
表1.3.292牛头刨床主要技术参数
表1.3.293插床主要技术参数
表1.3.294拉床主要技术参数
表1.3.295铣端面钻中心孔机床主要技术
参数
表1.3.296铣端面钻中心孔机床主轴转速
及进给量
表1.3.297花键铣床主要技术参数
表1.3.298滚齿机主要技术参数
表1.3.299滚齿机主轴转速
表1.3.300滚齿机滚刀进给量
表1.3.301插齿机主要技术参数
表1.3.302螺纹磨床主要技术参数
3.9加工时间
表1.3.303布置工作地、休息和生理需要
时间
表1.3.304插齿机上各种操作所需时间
表1.3.305插齿机上装夹和松卸工件
时间
表1.3.306滚齿机上各种操作所需时间
表1.3.307滚齿机上装夹和松卸工件
时间
表1.3.308拉床上各种操作所需时间
表1.3.309用塞规测量拉孔直径时间
表1.3.310立式和卧式拉床上装夹与松卸
工件时间（一）
表1.3.311立式和卧式拉床上装夹与松卸
工件时间（二）
表1.3.312多刀半自动车床和仿形车床上
测量工件时间
表1.3.313多刀半自动车床和仿形车床上
各种操作所需时间
表1.3.314多刀半自动车床和仿形车床上
松开卸下工件时间
表1.3.315多刀半自动车床和仿形车床上
装夹工件时间
表1.3.316转塔车床操作机床时间
表1.3.317转塔车床刀架移动时间
表1.3.318转塔车床装夹棒料时间
表1.3.319转塔车床装夹松卸工件时间
表1.3.320 自动车床上各种操作所需
时间
表1.3.321多轴自动车床装夹棒料时间
表1.3.322单轴自动车床上装夹棒料
时间
表1.3.323磨床上测量工件时间
表1.3.324磨床上各种操作所需时间
表1.3.325内圆磨床装夹和松卸工件
时间
表1.3.326外圆磨床装夹和松卸工件
时间
表1.3.327立式、摇臂钻床上测量工件
时间
表1.3.328立式、摇臂钻床上各种操作
所需时间
表1.3.329立式、摇臂钻床上松开卸下
工件时间
表1.3.330立式和摇臂钻床上装夹工件
时间
表1.3.331在万能立式、卧式铣床上测量
工件的时间
表1.3.332在万能卧式、立式铣床上各种
操作所需时间
表1.3.333万能卧式、立式铣床上松开卸
下工件时间
表1.3.334万能卧式、立式铣床上装夹
工件时间
表1.3.335普通车床上测量工件时间
表1.3.336 卧式车床上各种操作所需
时间
表1.3.337 卧式车床松开卸下工件时间
表1.3.338卧式车床上装夹工件时间
3.10其他
表1.3.339锻件形状复杂系数S分级表
表1.3.340锻件材质系数
表1.3.341表面缺陷深度允许值
表1.3.342生产类型与生产纲领的关系
表1.3.343生产类型的工艺特性
表1.3.344常用毛坯的制造方法与工艺
特点
表1.3.345基准的分类
表1.3.346定位基准的分类
表1.3.347定位、夹紧符号
表1.3.348平面的抛光
表1.3.349选择毛坯应考虑的因素
表1.3.350毛坯的平均相对成本
表1.3.351毛坯制造方法的主要特点及
应用范围
表1.3.352剪切毛刺高度允许值
表1.3.353机械基本术语
表1.3.354工艺尺寸链的计算参数
表1.3.355工艺尺寸链的计算公式
表1.3.356基准不重合时工艺尺寸换算
表1.3.357走刀次序与走刀方式不同时的
工艺尺寸换算
表1.3.358定程控制尺寸精度所要求的
工艺尺寸换算
表1.3.359其他工序尺寸的计算
表1.3.360各种加工方法能达到的表面
粗糙度
表1.3.361选择分模面的原则
表1.3.362平锻件各种模锻斜度数值
表1.3.363截面形状变化部位外圆角
半径值
表1.3.364外模锻斜度（材料流出部分）
的内圆角半径值
表1.3.365内模锻斜度（材料流进部分）
的内圆角半径值
表1.3.366平面形状变化部位外圆角
半径
表1.3.367平面形状变化部位内圆角
半径
表1.3.368腹板的最小厚度
表1.3.369最小肋宽和最小圆角半径
表1.3.370零件台阶圆角半径
表1.3.371热处理前粗加工圆角半径
表1.3.372工艺过程各组成部分的含义
表1.3.373机床的类和分类代号
表1.3.374机床的通用特性代号
表1.3.375金属切削机床统一名称和类、
组、系划分
参考文献
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第2篇数控机床
索引