正版 机械加工工艺手册 第3版 第 1卷 加工工艺基础卷 王先逵 切削刀具 热处理 质量检测 机床夹具设计 装配 安

商品名称：

机械加工工艺手册 第3版 第1卷 加工工艺基础卷

作 者：

王先逵主编.

市 场 价：

399.00元

ISBN 号：

978-7-111-71922-9

出版日期：

2023年9月第3版第1次印刷

页 数：

1055

开 本：

16开（184mm×260mm·675印张·3插页·2358千字）

出 版 社：

机械工业出版社

第3版前言

第2版前言

第1版前言

第1章切削原理与刀具

1.1工件的加工表面与切削运动3

1.1.1工件的加工表面3

1.1.2切削运动3

1.1.3典型加工方法的加工表面与切削运动4

1.2切削用量和切削层参数5

1.2.1切削用量5

1.切削速度5

2.进给量5

3.磨削的径向进给量和轴向进给量5

4.背吃刀量6

5.铣削深度与铣削宽度6

1.2.2切削层参数6

1.3刀具切削部分的构造要素7

1.4刀具几何角度9

1.4.1刀具几何角度的意义9

1.4.2确定刀具角度的参考系9

1.刀具静止参考系10

2.刀具工作参考系10

1.4.3刀具几何角度标注与工作角度修正11

1.刀具的标注角度11

2.刀具的工作角度13

1.4.4刀具几何角度的作用与选择原则13

1.5刀具材料16

1.5.1刀具材料应具备的性能16

1.5.2刀具材料的种类及性能16

1.5.3高速钢18

1.高速钢的种类及其力学性能18

2.常用牌号高速钢的特性及其应用范围19

1.5.4硬质合金21

1.硬质合金的性能特点21

2.硬质合金的种类牌号及其性能22

3.硬质合金的选用27

1.5.5陶瓷刀具材料31

1.陶瓷刀具材料的种类和性能特点31

2.陶瓷刀具材料的选用33

1.5.6超硬刀具材料34

1.超硬刀具材料的种类与特点34

2.超硬刀具材料的选用35

1.5.7刀具材料的改性37

1.刀具材料改性的方法37

2.表面涂层刀具的选用38

1.6切削力与切削功率43

1.6.1切削力的来源与分解及计算43

1.切削力的来源43

2.切削力的分解43

3.切削力大小的表达形式43

1.6.2切削力的影响因素分析45

1.6.3切削功率46

1.切削功率Pc46

2.单位切削功率Ps46

1.6.4切削力与切削功率的计算48

1.车削力和车削功率的计算48

2.钻削力（力矩）和钻削功率的计算50

3.铣削力和铣削功率的计算51

4.拉削力的计算53

5.磨削力和磨削功率的计算54

1.6.5切削力的测量方法55

1.7切削热和切削温度56

1.7.1切削热的产生与传出56

1.切削热的产生56

2.切削热的传出57

1.7.2切削热的计算57

1.7.3切削温度及其计算57

1.切削温度及其分布57

2.切削温度的计算58

1.7.4影响切削温度的因素59

1.7.5切削温度的测量59

1.8刀具使用寿命与切削用量的选择60

1.8.1刀具的失效形式、磨损原因60

1.刀具正常磨损形态及磨损原因60

2.刀具破损及破损原因60

1.8.2刀具磨损过程、磨钝标准、使用寿命62

1.刀具磨损过程62

2.磨钝标准62

3.刀具使用寿命64

4.刀具使用寿命选择原则64

1.8.3影响刀具使用寿命的因素66

1.切削用量对刀具使用寿命的影响66

2.其他因素对刀具使用寿命的影响67

1.8.4切削用量的合理选择67

1.切削用量的选择原则67

2.切削用量制定67

3.数控加工切削用量的选择69

1.9工件材料的切削加工性69

1.9.1工件材料切削加工性的概念和衡量指标69

1.9.2影响材料切削加工性的因素70

1.9.3常用材料的切削加工性72

1.常用钢的切削加工性72

2.铸铁的切削加工性72

3.有色金属及其合金的切削加工性72

4.部分难加工材料的切削加工性72

1.10切削液76

1.10.1切削液的作用76

1.润滑作用76

2.冷却作用76

3.清洗作用76

4.防锈作用76

1.10.2切削液的种类、成分与特点76

1.切削液的种类76

2.切削液中的添加剂及其作用78

3.常用切削液的配方78

1.10.3切削液的选用83

1.10.4切削液的使用方法85

1.低压浇注法85

2.高压冷却法85

3.喷雾冷却法85

参考文献86

第2章材料及其热处理

2.1钢89

2.1.1钢的分类和牌号表示方法89

1.钢的分类89

2.我国牌号表示方法91

3.我国牌号的统一数字代号表示方法98

4.国外牌号的表示方法102

2.1.2我国牌号的化学成分、力学性能和主要用途110

1.碳素结构钢110

2.优质碳素结构钢112

3.低合金高强度结构钢115

4.合金结构钢117

5.保证淬透性结构钢125

6.高耐候性结构钢128

7.焊接结构用耐候钢128

8.非调质机械结构钢128

9.冷镦和冷挤压用钢128

10.易切削结构钢133

11.弹簧钢133

12.轴承钢133

13.不锈钢138

14.耐热钢148

15.汽轮机叶片用钢153

16.内燃机气阀用钢156

2.2铸钢和铸铁158

2.2.1铸钢158

1.铸造碳钢158

2.焊接结构用铸钢158

3.低合金铸钢158

4.特种铸钢162

2.2.2铸铁166

1.灰铸铁167

2.球墨铸铁169

3.可锻铸铁172

4.蠕墨铸铁173

5.耐磨铸铁173

6.耐热铸铁174

7.高硅耐蚀铸铁176

2.3有色金属及其合金177

2.3.1有色金属的分类及特点177

2.3.2铝及铝合金179

1.纯铝179

2.变形铝合金180

3.铸造铝合金185

2.3.3铜及铜合金189

1.纯铜189

2.铜合金189

3.铸造铜合金190

2.3.4镁及镁合金204

2.3.5钛及钛合金208

2.3.6锌及锌合金211

2.3.7镍及镍合金211

2.3.8锡铅钎料214

2.3.9易熔合金215

2.3.10铸造轴承合金215

2.4金属基复合材料216

2.4.1概论216

2.4.2金属基复合材料的分类217

1.按增强体形状分类217

2.按基体合金分类218

2.4.3金属基复合材料的制备方法222

1.搅拌复合铸造222

2.粉末冶金222

3.液态金属浸渗223

4.喷射沉积223

5.原位复合223

2.4.4金属基复合材料的性能223

1.镁基复合材料223

2.铝基复合材料224

3.钛基复合材料226

2.4.5金属基复合材料的强化热处理227

1.铝基复合材料的强化热处理227

2.镁基复合材料的强化热处理230

2.4.6金属基复合材料的应用232

1.金属基复合材料在航天领域的应用232

2.金属基复合材料在航空领域的应用233

3.金属基复合材料在交通运输领域的应用234

2.5粉末冶金材料236

2.5.1主要粉末冶金材料的特点和应用范围236

1.减摩材料236

2.结构材料239

3.摩擦材料239

4.过滤材料239

5.磁性材料239

6.封严材料243

2.5.2粉末冶金零件的机械加工245

2.6非金属材料245

2.6.1概述245

2.6.2橡胶和塑料的性能和用途246

1.机械工业常用的橡胶材料246

2.机械工业常用的塑料248

2.6.3常用橡胶与塑料的物理化学性能249

1.尼龙6的理化性能249

2.聚碳酸酯的理化性能250

3. PBT251

4. PET252

5. ABS树脂253

6.超高分子量聚乙烯（UHMWPE）254

7.聚砜254

2.6.4橡胶与塑料的成型和加工256

2.6.5石材262

1.概念262

2.分类262

3.化学组成和矿物组成262

2.7热处理262

2.7.1热处理工艺及设计262

1.热处理工艺分类及代号262

2.热处理工艺、组织的优化设计265

3.常用金属材料及其热处理工艺266

4.热处理对钢材可加工性的影响272

2.7.2工件质量控制274

1.热处理常见缺陷及控制274

2.热处理变形及控制282

3.淬火件磨削裂纹的预防措施283

2.7.3热处理与前后工序间的关系283

1.热处理在整个工艺路线中的次序283

2.制订热处理工艺时应注意的事项284

3.热处理和机加工之间的工艺尺寸公差

分配284

4.热处理变形的尺寸修正和补偿285

5.热处理后工件的加工余量285

2.8金属表面改性与表面热处理286

2.8.1表面改性286

1.化学热处理286

2.等离子体化学热处理287

3.离子注入288

4.阳极氧化与微弧氧化288

2.8.2表面热处理290

1.感应热处理290

2.高能束表面热处理291

2.9热处理新工艺进展292

2.9.1稀土化学热处理292

1.概述292

2.稀土渗剂及其配制方法292

3.稀土化学热处理应用293

2.9.2低温热扩渗表层组织结构纳米化295

1.概述295

2.低温热扩渗表层晶粒纳米化及应用295

3.低温热扩渗表层纳米石墨/金刚石结构及应用296

2.9.3表层复合热处理296

1.概述296

2.碳氮双渗及应用297

3.渗氮层激光淬火深层硬化及应用297

4.镀渗改性及应用298

5.渗氮加淬火与渗氮加渗碳淬火299

6.渗碳（渗氮）加高频淬火299

7.工模具的复合热处理299

2.9.4强烈淬火299

1.基本原理300

2.工艺设计300

3.强烈淬火工艺应用301

2.9.5亚温淬火302

1.基本原理302

2.工艺设计303

3.亚温淬火工艺应用303

2.9.6Q&P工艺303

1.基本原理303

2.组织与工艺设计304

3. Q&P工艺应用305

2.9.7钛合金三态组织热处理306

1.基本原理306

2.工艺设计307

3.钛合金三态组织热处理工艺应用308

2.9.8虚拟热处理308

1.概述308

2.虚拟热处理技术应用309

参考文献309

第3章毛坯及余量

3.1毛坯种类和毛坯余量313

3.1.1轧制件313

1.常用金属轧制件的尺寸与极限偏差313

2.轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量319

3.1.2铸件321

1.铸造方法321

2.铸件公差及选用324

3.铸件机械加工余量及估算326

4.铸件浇注位置及分型面选择327

5.铸件上几种结构单元的工艺尺寸328

6.铸造工艺余量331

7.铸造毛坯图331

3.1.3锻件334

1.锻造方法334

2.自由锻件机械加工余量334

3.钢质模锻件公差及机械加工余量337

4.锻件分模位置的确定346

5.锻件图348

3.1.4冲压件349

1.冲压件的特点349

2.冲压的基本工序349

3.冲裁件的结构要素354

4.平冲压件的公差354

5.冲压件的合理结构356

3.1.5焊接件358

1.焊接结构的特点及应用358

2.采用焊接结构应注意的问题358

3.焊接件的合理结构359

4.焊接件的连接方式361

5.焊接件图例363

3.1.6铝合金挤压件364

1.铝合金挤压加工的特点364

2.铝合金挤压法及其工艺特点比较364

3.挤压铝合金型材断面设计原则366

4.铝合金挤压材料尺寸偏差366

3.2机械加工工序间加工余量402

3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差402

3.2.2内孔加工余量及偏差404

3.2.3轴端面加工余量及偏差411

3.2.4平面加工余量及偏差412

3.2.5有色金属及其合金的加工余量413

3.2.6切除渗碳层的加工余量417

3.2.7齿轮和花键精加工余量418

3.2.8石材的加工要求和允许偏差420

1.砌筑用石材420

2.天然大理石板材420

3.天然花岗石板材421

3.2.9铝合金型材挤压工艺尺寸参数选择423

1.挤压系数λ423

2.挤压残料长度423

3.挤压长度424

4.挤压工序余量和偏差控制424

3.3加工余量和工序尺寸的计算425

3.3.1基本术语425

1.加工总余量和工序余量425

2.公称余量425

3.单面余量和双面余量425

4.最大余量、最小余量及余量公差426

3.3.2加工余量、工序尺寸及公差的关系428

3.3.3工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算428

3.3.4用分析计算法确定加工余量428

1.最小余量的组成428

2.计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程429

参考文献431

第4章机械加工质量及其检测

4.1机械加工精度435

4.1.1基本概念435

1.加工精度与加工误差435

2.加工原始误差的种类及产生原因435

4.1.2影响加工精度的基本因素及消减途径436

4.1.3加工误差439

1.加工误差的分类439

2.造成各类加工误差的原始误差439

3.加工误差的计算方法439

4.1.4经济加工精度445

1.各种加工方法能达到的尺寸经济精度445

2.各种加工方法能达到的形状经济精度448

3.各种加工方法能达到的位置经济精度448

4.2机械加工表面质量452

4.2.1机械加工表面质量的基本概念452

4.2.2表面粗糙度的影响因素及其控制452

1.切削加工的表面粗糙度452

2.磨削加工的表面粗糙度453

3.各种加工方法能达到的表面粗糙度455

4.表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系458

5.各种连接表面的粗糙度460

4.2.3表面层物理力学性能的影响因素及其控制461

1.表面层的冷作硬化461

2.表面层材料金相组织变化463

3.表面残余应力465

4.3机械加工过程中的振动468

4.3.1机械加工振动的类型及特点468

1.强迫振动468

2.自激振动（颤振）468

4.3.2强迫振动的振源、诊断及消减措施468

1.强迫振动的振源468

2.强迫振动的诊断468

3.消减强迫振动的措施469

4.3.3自激振动产生的原因、诊断及消减措施469

1.自激振动产生的原因469

2.自激振动类别诊断473

3.消减自激振动的措施474

4.3.4减振装置475

4.4机械加工质量检测480

4.4.1机械加工质量通用检测技术方法480

1.尺寸误差的测量480

2.几何误差的测量485

3.表面粗糙度的测量506

4.4.2其他检测技术与方法509

1.三坐标测量技术509

2.新的长度测量方法510

3.微纳尺度的测量513

4.4.3数控加工检测方法514

1.数控机床的精度检测514

2.数控加工精度的检测516

参考文献517

第5章机械加工工艺规程制定

5.1机械制造工艺基本术语521

5.2机械加工工艺规程的编制523

5.2.1机械加工工艺规程的作用及制定程序523

1.机械加工工艺规程的作用523

2.机械加工工艺规程制定程序523

5.2.2工艺过程设计524

1.定位基准的选择与定位、夹紧符号524

2.零件表面加工方法的选择533

3.加工顺序的安排535

5.2.3工序设计536

1.机床的选择536

2.工艺装备的选择536

3.时间定额的组成及缩减单件时间的措施536

5.2.4工艺工作程序及工艺文件550

1.工艺工作程序550

2.工艺文件格式及填写规则551

5.3零件结构的机械加工工艺性556

1.工件便于装夹和减少装夹次数556

2.减少刀具调整与走刀次数556

3.采用标准刀具，减少刀具种类556

4.减少刀具切削空行程556

5.避免内凹表面及内表面的加工556

6.加工时便于进刀、退刀和测量556

7.减少加工表面数和缩小加工表面面积556

8.提高刀具的刚度与寿命556

9.保证工件加工时必要的刚度556

10.合理地采用组合件和组合表面556

5.4工艺尺寸链的解算569

5.4.1工艺尺寸链的计算参数与计算公式569

1.计算参数569

2.计算公式569

3.系数e与k的取值571

5.4.2工艺尺寸链的特点与基本类型571

1.工艺尺寸链的特点571

2.工艺尺寸链的基本类型571

5.4.3直线工艺尺寸链的跟踪图表解法578

1.跟踪图表的绘制578

2.用跟踪法列工艺尺寸链的方法578

3.工艺尺寸链的解算顺序579

4.特殊情况下跟踪图表解法的应用579

5.4.4计算机辅助求解工序尺寸580

1.计算机跟踪寻找尺寸链的原理580

2.计算机解算尺寸链的过程582

5.5工艺设计的技术经济分析584

5.5.1产品工艺方案的技术经济分析584

1.表示产品工艺方案技术经济特性的指标584

2.工艺成本的构成585

3.工艺方案的经济评定586

5.5.2采用工装设备的技术经济分析587

1.采用夹具的技术经济分析587

2.采用自动线的技术经济分析587

5.5.3切削和磨削加工工序成本的计算588

1.普通切削加工工序成本的计算588

2.磨削加工工序成本的分析计算588

5.6典型零件加工工艺过程590

5.6.1车床主轴加工工艺过程590

5.6.2汽车连杆加工工艺过程598

5.7计算机辅助工艺规程设计611

5.7.1计算机辅助工艺规程设计的基本原理和类型611

1.计算机辅助工艺规程设计的基本原理611

2.计算机辅助工艺规程设计的类型611

5.7.2计算机辅助工艺规程设计的基本过程612

1.输入原始信息612

2.计算机解算工艺课题613

5.7.3计算机辅助工艺规程设计系统的设计步骤616

参考文献617

第6章机床夹具设计

6.1机床夹具的基本概念及分类621

6.1.1定义621

6.1.2机床夹具的分类621

6.1.3夹具的组成元件621

6.1.4定位、夹紧和装夹的概念621

6.2工件在夹具中的定位621

6.2.1工件在夹具中定位的基本原理621

1.设计夹具常用基准的概念及其相互关系621

2.六点定则622

3.工件在夹具中加工时的各项误差623

6.2.2常用定位方法及定位元件624

1.工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件624

2.工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件626

3.工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件631

6.2.3常用定位方法的定位误差分析与计算634

1.定位误差产生的原因634

2.定位误差的计算634

6.3工件在夹具中的夹紧641

6.3.1确定夹紧力的基本原则641

1.夹紧力计算的假设条件641

2.夹紧装置设计的内容和步骤642

6.3.2各种夹紧机构的设计及其典型结构644

1.斜楔夹紧机构644

2.螺旋夹紧机构649

3.偏心夹紧机构656

4.铰链夹紧机构661

5.联动夹紧机构664

6.定心夹紧机构669

6.3.3夹紧的动力装置679

1.气动夹紧679

2.液压夹紧683

3. 气-液增力夹紧683

4.真空夹紧684

5.电动夹紧685

6.磁力夹紧687

6.4夹具的对定688

6.4.1夹具与机床的连接方式和有关元件688

6.4.2对刀、导引元件692

1.对刀装置与元件692

2.刀具导引元件696

6.4.3分度装置700

6.5专用夹具的设计方法702

6.5.1专用夹具的基本要求和设计步骤702

1.专用夹具的基本要求702

2.专用夹具的设计步骤702

3.夹具体的设计703

4.夹具的材料703

5.夹具的结构工艺性704

6.夹具的经济性704

7.设计实例704

6.5.2自动化夹具的设计要点704

6.5.3数控机床夹具的设计要点707

6.5.4夹具的计算机辅助设计708

1.设计原理与设计流程708

2.专用夹具的基本设计708

3.专用夹具的详细设计710

6.6组合夹具711

6.7可调整夹具715

6.8柔性夹具与其他新型夹具718

6.8.1柔性夹具的应用719

6.8.2柔性夹具的发展趋势719

6.8.3其他新型夹具719

参考文献719

第7章机械装配工艺

7.1机械装配工艺基础723

7.1.1机械装配概述723

1.机械装配的基本组成723

2.机械装配的生产类型和特点723

3.装配的生产组织形式724

7.1.2零部件装配结构工艺性725

1.普通装配的结构工艺性725

2.自动装配的结构工艺性726

3.装配吊装的结构工艺性735

4.装配修配和维修的结构工艺性735

7.1.3机械装配的尺寸链736

1.装配精度与零件精度736

2.装配尺寸链的建立737

3.装配尺寸链的查找方法及注意事项738

7.1.4机械装配方法的选择738

1.各种装配方法的特点和适用范围738

2.各种装配方法的尺寸链计算方法739

3.各种装配方法与尺寸链计算实例740

7.1.5装配工艺规程的制定748

1.制定装配工艺规程的基本原则和原始资料749

2.制定装配工艺规程的步骤750

3.制定装配工艺规程应该注意的问题751

4.装配工艺规程文件的种类和作用752

7.1.6机械装配中的人机工效754

1.人机工效的基础754

2.装配过程与人体的关系755

3.基于人机工效的装配工艺设计759

4.装配工艺的人机工效评价761

7.1.7计算机辅助装配工艺设计764

1.计算机辅助装配工艺设计（CAAPP）的介绍764

2.三维计算机辅助装配工艺设计（3D-CAAPP）766

3.三维计算机辅助装配工艺设计的应用实例767

7.2装配前期准备工作772

7.2.1清洗作业772

1.机械产品的清洁度772

2.清洗剂的类型和选择774

3.清洗方法775

4.清洗设备779

7.2.2平衡校正781

1.平衡方法和适用范围781

2.静平衡785

3.刚性转子动平衡786

4.挠性转子动平衡788

5.整机动平衡790

7.2.3刮削加工792

1.刮削特点与分类792

2.刮削基本用具793

3.刮削工艺795

4.刮削质量802

7.2.4零件试验804

1.零件的密封性试验804

2.零件的性能试验806

7.3装配基本作业808

7.3.1常用装配工具和仪器808

1.常用手工工具808

2.常见专用设备821

3.常用量具和仪器821

7.3.2螺纹连接824

1.一般螺纹连接824

2.保证拧紧力的螺纹连接825

3.保证防松的螺纹连接828

7.3.3过盈连接832

1.过盈连接装配的要点832

2.压入法832

3.温差法832

4.液压套装法835

7.3.4铆接836

1.铆接的种类836

2.铆钉的种类与用途836

3.铆接的基本形式837

4.铆接的方法838

7.3.5粘接839

1.常用胶黏剂839

2.粘接接头的选择841

3.胶黏剂的涂敷方法841

7.3.6几何误差校正844

1.几何误差修整844

2.形状误差的校正844

3.位置误差的校正845

7.4典型部件装配848

7.4.1滑动轴承装配848

1.可倾瓦扇形轴承装配848

2.外圆内锥动压轴承装配848

3.空气轴承装配850

4.液体摩擦轴承装配851

5.高精度磨床头架主轴动静压轴承装配852

7.4.2滚动轴承装配853

1.滚动轴承游隙要求和测量853

2.滚动轴承的安装和拆卸854

3.滚动轴承的预紧和调整856

4.精密机床主轴部件装配857

7.4.3带传动、链传动部件装配858

1.带传动部件装配858

2.链传动部件装配860

3.无级变速器装配861

7.4.4齿轮及蜗杆传动部件装配862

1.圆柱齿轮传动部件装配862

2.锥齿轮传动部件装配864

3.行星齿轮传动装置装配866

4.变速动力箱装配867

5.蜗杆传动部件装配868

6.凸轮控制式电磁离合器和精密分度盘装配871

7.4.5螺旋传动机构装配872

1.普通螺旋传动机构的装配与调整873

2.滚珠螺旋传动机构的装配与调整877

7.4.6离合器装配878

1.离合器的结构及应用878

2.离合器的装配技术要求878

3.离合器的装配工艺要点879

7.4.7联轴器装配880

1.联轴器的种类880

2.联轴器的装配880

7.4.8密封件装配880

1.静密封件装配881

2.动密封件装配882

7.5装配自动化884

7.5.1装配自动化工作流程与操作884

1.装配自动化工作流程884

2.装配自动化的操作884

7.5.2装配自动化机械结构884

1.输送机构884

2.分隔与换向机构891

3.定位与夹紧机构894

4.装入与连接机构896

7.5.3装配自动化系统常用器件898

1.给料器898

2.装配机器人898

3.检测传感器902

4.驱动元件905

7.5.4装配自动化的控制技术909

1.装配控制的主要任务909

2.装配系统的控制技术909

7.6装配机和装配线911

7.6.1装配线（机）概述911

1.工位间的传送装置911

2.装配线的基本型式和特点912

3.装配线主要设备916

4.装配机的基本型式和特点918

7.6.2柔性自动装配919

1.柔性自动装配的特征和组成919

2.柔性自动装配的关键技术920

3.柔性自动装配工艺的设计步骤920

4.典型的柔性自动装配设备和装置921

7.6.3装配线（机）的实例923

1.乘用车智能装配线923

2.乘用车发动机装配线929

3.滚针轴承自动装配机933

4.电池PACK柔性自动装配线936

7.7虚拟装配939

7.7.1虚拟装配的关键技术940

1.装配建模技术940

2.约束定位技术941

3.碰撞检测技术942

4.装配工艺规划技术942

5.人机交互技术942

6.评价决策技术945

7.7.2虚拟装配系统945

1.虚拟装配系统体系结构945

2.虚拟装配系统开发步骤946

3.虚拟装配系统开发工具947

7.7.3虚拟装配系统实例947

1.案例一：全断面掘进机的“幕墙”式虚拟装配947

2.案例二：航空航天装备的虚拟装配系统——平尾装配951

7.8智能装配958

7.8.1智能装配的特征958

1.智能感知958

2.实时分析959

3.自主决策959

4.精准执行959

7.8.2智能装配系统960

1.智能装配系统体系架构960

2.智能装配单元960

3.智能装配车间960

4.总装智能装配生产线960

7.8.3智能装配系统实例——螺栓紧固智能装配单元962

1.螺栓紧固智能装配单元的智能感知962

2.螺栓紧固智能装配单元的实时分析和自主决策963

3.螺栓紧固智能装配单元的精准执行963

7.9装配质量的控制和检验966

7.9.1控制装配质量的途径966

1.制定有效的装配工艺规程966

2.认真执行装配工艺规程966

3.装配过程中的禁忌966

4.相适应的装配组织形式967

5.完善的装配生产环境967

6.训练有素的装配作业人员967

7.健全的产品质量跟踪网络967

7.9.2装配质量的检验967

1.装配前的准备967

2.装配的中间检验968

3.装配的最终检验970

7.9.3典型产品（i5智能车床）的出厂检验与试验972

1.整机装配检验972

2.整机试验974

3.整机合格证978

4.车削综合试件981

参考文献982

第8章机械加工安全与劳动卫生

8.1机械加工企业通用安全卫生要求987

8.1.1机械加工企业厂界安全卫生控制987

1.工业企业厂界环境噪声排放标准987

2.机械工业含油废水排放规定988

3.金属热处理车间988

4.冲压车间990

5.锻造车间991

8.1.2生产过程安全卫生要求总则992

1.基本要求992

2.对影响生产过程安全、卫生各因素的一般要求993

3.安全、卫生防护技术措施994

4.安全、卫生管理制度995

8.1.3企业职工伤亡事故分类995

1.事故类别995

2.伤害分析995

3.伤害程度分类995

4.事故严重程度分类995

5.工伤事故的计算方法995

8.1.4企业职工伤亡事故调查分析规则995

1.事故调查程序996

2.事故分析996

3.事故结案归档材料996

8.1.5机械安全风险评价的原则996

1.基本概念996

2.机械限制的确定997

3.危险识别997

4.风险评估998

5.风险评定999

8.2机械加工设备安全卫生要求999

8.2.1机械加工设备一般安全要求999

1.主要结构的要求999

2.控制机构的要求1000

3.防护装置的要求1000

4.检验与维修的要求1001

8.2.2机械加工设备安全卫生总则1001

1.基本原则1001

2.一般要求1001

3.特殊要求1003

8.2.3室内工作系统照明视觉工效学原则1004

1.视觉功效的主要参数1004

2.照明准则1005

8.2.4工作场所的险情听觉信号1006

1.术语1006

2.安全要求1006

3.险情听觉信号设计准则1006

8.2.5工作场所的险情视觉信号1007

1.定义1007

2.安全要求1007

8.3典型机械加工设备安全技术条件1008

8.3.1锻压机械安全防护装置技术条件1008

1.防护装置1008

2.安全装置1008

8.3.2金属切削加工安全技术条件1009

1.切削加工中常见的危险和有害因素1009

2.切削加工安全要求1009

3.切削加工场所安全卫生要求1009

4.加工操作要求1010

5.其他要求1011

8.3.3联合冲剪机安全技术条件1011

1.安全装置1011

2.工作危险区的安全保护1011

3.安全开口与护栏尺寸1015

8.3.4螺纹铣床安全防护技术条件1015

1.机械的危险1015

2.触电的危险1016

3.机械的安全要求和措施1016

8.3.5磨削机械安全规程1016

1.砂轮主轴设计与制造安全要求1016

2.砂轮卡盘1017

3.砂轮防护罩1017

4.磨削机械使用安全要求1020

8.3.6机械压力机安全保护装置技术要求1021

1.安全保护装置的配置原则1021

2.安全保护装置的选配要求1021

3.对安全保护装置的技术要求1021

4.双手操作式安全保护装置的要求1022

5.光线式安全保护装置的要求1022

8.3.7起重滑车安全技术条件1022

1.危险源1022

2.安全要求和措施1022

3.使用信息1023

8.3.8卧式铣镗床安全防护技术要求1023

8.3.9数控机床安全防护技术要求1023

1.防护装置和数控机床分类1023

2.重大危害清单和主要危险区域1023

3.安全要求和保护措施1025

8.4工业机器人安全规范1026

8.4.1定义1026

8.4.2总则1026

1.基本要求1026

2.用户手册1027

3.安全分析1027

8.4.3机器人系统的安全防护1028

1.设置与安装安全条件1028

2.多个相邻机器人单元的安全防护1028

3.工具更换系统的安全防护1028

4.信息安全1028

5.安全防护装置1028

6.警示方式1029

7.安全生产规程1029

8.安全防护装置的复位1029

8.5机械加工设备控制系统安全技术

条件10298.5.1液压系统通用安全技术条件1029

8.5.2气动系统通用安全技术条件1029

8.5.3机械急停安全设计原则1029

1.定义1029

2.安全要求1030

8.5.4机械设备控制系统有关安全部件1031

1.控制系统安全部件1031

2.安全功能1031

3.在故障情况下控制系统有关安全部件的设计1033

8.6机械加工电气安全要求1037

8.6.1机械加工用电安全导则1037

1.用电安全的基本原则1037

2.用电安全的基本要求1037

3.电气装置的检查和维护安全要求1038

4.电击防护的基本措施1038

8.6.2低压电器外壳防护等级1038

1.术语1038

2.符号、代号1038

3.防护形式与要求1038

4.标志1039

8.6.3防止静电事故通用导则1039

1.放电与引燃1039

2.静电防护措施1039

3.静电危害的安全界限1041

4.静电事故的分析和确定1042

8.7防尘防毒1042

8.7.1金属切削车间粉尘浓度标准及其测定1042

8.7.2金属切削机床油雾浓度测量方法1043

8.7.3铸造防尘技术规程1043

1.防尘的工艺措施1043

2.防尘的综合措施1044

3.通风除尘措施1045

4.通风除尘系统的设置与维护1048

8.8机械加工中人的因素与工效学要求1049

8.8.1工作系统中人的可靠性因素1049

1.影响人的可靠性的内在因素1049

2.影响人的可靠性的外在因素1050

3.影响人的操作可靠性的综合因素1050

8.8.2人的失误1051

1.外在因素1051

2.内在因素1051

8.8.3人所处环境的安全条件要求1051

1.预备防范措施1051

2.保障人机界面设置的合理性和人机交流的顺畅性1052

3.保障工作空间设计的合理性1052

4.色彩方面1052

5.照明方面1052

6.振动方面1052

7.听觉与噪声和声音报警信号1052

8.视觉方面1052

9.触觉方面1052

8.8.4工作系统设计1052

1.一般原则1052

2.详细设计1052

3.系统实现、实施和验证1053

4.评价1053

8.8.5风险减小1053

8.9本章所涉及的安全卫生方面的专业术语1054

1.基本术语1054

2.安全防护术语1054

3.安全操作术语1055

4.安全管理术语1055

参考文献1055

本手册以机械加工工艺为主线，将数据与方法相结合，汇集了我国多年来在机械加工工艺方面的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。在保持第2版手册先进性、系统性、实用性特色的基础上，本手册全面、系统地介绍了机械加工工艺中的各类技术，信息量大、标准新、内容全面、数据准确、便于查阅等特点更为突出，能够满足当前机械加工工艺师的工作需要，增强我国机电产品在国际市场上的竞争力。

本手册分4卷出版，包含加工工艺基础卷、常规加工技术卷、现代加工技术卷、工艺系统技术卷，共36章。本卷包括切削原理与刀具、材料及其热处理、毛坯及余量、机械加工质量及其检测、机械加工工艺规程制定、机床夹具设计、机械装配工艺、机械加工安全与劳动卫生。

本手册可供机械制造全行业的机械加工工艺人员使用，也可供有关专业的工程技术人员和工科院校师生参考。

王先逵，清华大学教授，长期从事精密和超精密加工及计算机辅助制造等先进制造技术方面的教学和科研工作,出版专著18部，是我国第一台数控机床（1957年）、第一个计算机集成制造系统（1987）的主要完成人之一。

李旦，哈尔滨工业大学教授，编著出版专业教材和辅助教材7本，主要研究方向为精密与超精密加工技术、机械加工自动化机构。

孙凤池，第一汽车集团工艺部部长、研究员，曾发表多篇论文，擅长领域为切削加工工艺、切削刀具技术、齿轮制造工艺。

赵宏伟，吉林大学副校长、教授，2012年教育部新世纪优秀人才，2016年获政府特殊津贴，2019年获国家杰出青年科学基金，擅长精密仪器设计制造、仿生精密驱动、超精密加工技术及装备等领域。

张定华，西北工业大学教授，出版专（译）著5 部，发表学术论文270余篇，其中SCI/EI 收录130 余篇，长期致力于多轴数控加工技术、航空发动机先进制造技术等方面的研究。

常治斌，湖北汽车工业学院教授，编写教材和专著4部，主要从事机械学及汽车制造装备技术方面的教学与研究，并承担东风十堰汽车公司的项目。