全新正版注塑模具设计与制造教程(精)9787122291981化学工业

上篇 注塑模具设计
章 注塑模具行业概况和发展趋势
1.1 模具在工业生产中的作用
1.2 中国塑料模具行业的现状
1.2.1 模具质量同国外相比还有不小差距
1.2.2 工艺和加工精度仍落后于
1.. 企业管理方面的差距明显
1.2.4 模具行业人才缺乏
1.2.5 信息化和软件应用程度不高
1.2.6 创新能力薄弱
1.2.7 标准件生产供应滞后于生产发展
1.3 发达模具企业的特点
1.4 针对存在的问题采取相应措施
1.5 注塑模具设计、制造的四大特点
1.6 模具行业的发展趋势
第2章 注塑模具设计概况
2.1 模具设计手段和软件应用状况
2.2 信息化管理技术在模具企业的应用状况
. 信息化技术的发展和应用
2.4 设计部门的设计框架简介
2.4.1 设计部门的设计框架
2.4.2 设计部门的人员组成
2.5 注塑模具的设计流程
2.5.1 设计流程的重要作用
2.5.2 设计流程的三要素
2.5.3 模具设计流程
2.5.4 注塑模具详细设计程序
2.6 模具技术文件资料管理
2.6.1 设据资料的整理要求
2.6.2 设据内容
2.6.3 模具设计图样更改手续
2.6.4 模具设计图样管理
2.7 模具设计的内容与步骤
2.8 设计人员的设计理念和能力
2.8.1 模具设计师要有正确的设计理念
2.8.2 模具设计师的水平等级
2.9 注塑模具设计师应知、应会的内容
2.10 技术部门模具设计工作的内容和要求
2. 10.1 技术部门工作重点和要求
2. 10.2 模具技术管理工作的内容
2.11 提升技术部门的设计水平和能力
2.11.1 采取有效措施
2.11.2 提高模具设计人员水平的具体方法
2.12 建立模具档案
2.12.1“一模一档”工作的重要和必要
2.12.2 “一模一档”的内容和要求
第3章 塑料的能和途
3.1 塑料的基本能和特点
3.2 塑料的优缺点
3.3 塑料的分类
3.3.1 根据理化特分类
3.3.2 根据成型方法分类
3.3.3 根据使用特分类
3.4 热塑塑料的能
3.4.1 塑料的主要能
3.4.2 塑料的物理能
3.5 常用塑料的能和途
3.6 塑料在汽车内饰件中的应用
3.6.1 塑料在汽车内饰件中的应用零件简介
3.6.2 内饰零件材料
第4章 注塑模具的分类和基本结构
4.1 型腔模按成型材料分类
4.2 注塑模具按模塑方法进行分类
4.2.1 压缩模
4.2.2 压注模
4.. 注塑模
4.2.4 挤出口模
4.3 按注塑机的形式和模具的安装方式分类
4.3.1 按安装使用注塑机的形式分类
4.3.2 按模具在注塑机上安装方式分类
4.4 按注塑模的型腔数分类
4.5 按注塑模具的分型结构分类
4.5.1 单分型面
4.5.2 双分型面
4.5.3 三次分型面
4.5.4 垂直分型面
4.5.5 叠层模
4.6 按注塑模具的浇注系统特征分类
4.6.1 冷料道注塑模具
4.6.2 热流道注塑模具
4.6.3 温流道注塑模具
4.6.4 高光良注塑模具
4.6.5 模内贴膜注塑模具
4.7 按成型零件结构分类
4.8 按注塑模具的用途分类
4.9 按注成型工艺特点分类
4.10 按注塑模具的大小分类
4.10.1 按模具的重量分类
4.10.2 按使用的注塑机锁模力分类
4.11 注塑模具的工作原理
4.12 注塑模具的结构组成及零件名称
4.12.1 成型零件
4.12.2 导向机构和定位机构
4.1. 浇注系统
4.12.4 侧向分型与抽芯机构
4.12.5 脱模机构
4.12.6 温控系统
4.12.7 排气系统
4.12.8 注塑模具结构件及附件
4.13 汽车的塑件模具图例
第5章 模架与结构件设计
5.1 注塑模具模架的类型及名称
5.2 模架的标记方法
5.3 模架选用原则和要求
5.4 模架的选用步骤
5.4.1 模架形式的选用步骤
5.4.2 模架选用示例
5.5 模架尺寸的确定
5.5.1 定模A板和动模B板的长、宽尺寸
5.5.2 A、B板的厚度尺寸确定
5.5.3 垫铁高度的确定
5.5.4 确定模架尺寸应注意的事项
5.6 模架的基本加工项目及要求
5.6.1 定模A板、动模B板开框
5.6.2 撬模槽
5.6.3 顶杆孔尺寸
5.6.4 模板吊环螺孔设计要求
5.7 模架的要求
5.8 注塑模架验收要求
5.9 注塑模具的结构件设计
5.9.1 定位圈
5.9.2 浇口套
5.9.3 拉料杆
5.9.4 复位杆
5.9.5 限位柱
5.9.6 支撑柱
5.9.7 顶杆板的复位弹簧
5.9.8 垃圾钉
5.9.9 弹力胶
5.9.10 定距分型机构
5.9.11 内六角螺钉
5.9.12 定位销
5.9.13 模具支架
5.9.14 模具铭牌
5.9.15 顶杆防尘盖
5.9.16 隔热板
5.9.17 锁模块
5.9.18 吊模块
5.9.19 油缸
5.9.20 氮气缸
5.9.21 行程开关
5.9.22 器
第6章 注塑模的导向与定位结构
6.1 导向机构
6.1.1 导向机构的作用和要求
6.1.2 导柱的结构类型
6.1.3 导套的结构类型
6.1.4 导向机构的结构形式和要求
6.1.5 导向零件的配合关系
6.1.6 顶板的导向机构形式和要求
6.2 定位机构
6.2.1 定位机构类型和应用场合
6.2.2 正确选用定位结构
6.. 避免重复定位
6.2.4 避免欠定位
第7章 注塑模具成型零件设计
7.1 模具结构设计的基本原则
7.2 成型零件的设计步骤
7.3 型腔数目的确定方法
7.4 型腔布局
7.4.1 制品在模具中布局的基本要求
7.4.2 多型腔布局原则
7.5 动、定模的分型面
7.5.1 分型面定义
7.5.2 分型面的重要
7.5.3 动、定模的分型面分类
7.6 分型面的设计原则
7.6.1 保塑的质量原则
7.6.2 模具结构简单原则
7.6.3 脱模可靠顺畅原则
7.6.4 模具不会提前失效原则
7.6.5 正确选择分型面形式
7.7 封胶面和平面接触块
7.7.1 封胶面的定义及要求
7.7.2 设置平面接触块的目的和作用
7.7.3 平面接触块设置要求
7.8 动、定模的设计要点
7.8.1 需要综合考虑，正确选择动、定模结构形式
7.8.2 动、定模设计基准的设置
7.8.3 动、定模的脱模斜度的确定
7.8.4 动、定模零件要有足够的强度和刚
7.8.5 动、定模零件设计工艺要合理
7.8.6 动、定模成型处要避免有尖薄或清角设计
7.8.7 动、定模零件加工后要考虑消除应力
7.8.8 动、定模加强筋的镶块设计要点
7.8.9 圆角与清角
7.9 动、定模采用镶块形式
7.9.1 动、定模采用拼块、镶块结构的目的和作用
7.9.2 镶块设计要点
7.9.3 定模结构形式和镶块方式
7.9.4 动模结构形式和镶块方式
7.10 成型零件的成型收缩率的确定
7.10.1 成型收缩率的定义
7.10.2 收缩率的数据来源
7.10.3 影响成型收缩率的因素
7.10.4 制品成型收缩率的确定
7.10.5 高精度塑件的成型收缩率的确定
7.11 成型零件的尺寸确定
7.12 成型零件的表面粗糙度
7.12.1 表面粗糙度的作用
7.12.2 表面粗糙度的标准
7.1. 表面粗糙度数值的选用原则
7.12.4 表面粗糙度标注方法
7.12.5 表面粗糙度的标注
7.12.6 模具成型零件的粗糙度选用
7.12.7 动、定模表面的加工方法选用
7.13 成型零件的表面抛光
7.13.1 成型零件的表面抛光要求
7.13.2 模具抛光工艺
第8章 浇注系统的设计
8.1 浇注系统的组成
8.2 浇注系统的设计原则和要点
8.2.1 浇口、凝料去除容易原则
8.2.2 注塑压力平衡原则
8.. 应遵循体积原则
8.2.4 保塑外观质量，避免制品出现成型缺陷
8.2.5 模具排气良好原则
8.2.6 浇注系统的设计要点
8.3 主流道设计
8.3.1 主流道的设计要求
8.3.2 偏离模具中心的主流道设计
8.3.3 倾斜式主流道的设计要求
8.4 分流道设计
8.4.1 分流道的布置原则
8.4.2 分流道截面形状和参数
8.4.3 分流道设计要点
8.5 浇口结构形式的选用
8.5.1 浇口结构形式、分类和特点、缺点
8.5.2 正确选择浇口的形式
8.6 浇口设计
8.6.1 浇口的作用
8.6.2 浇口的位置选择
8.6.3 浇口尺寸设计
8.6.4 潜伏式浇口、羊角浇口设计
8.7 冷料穴和拉料杆设计
第9章 模流分析的作用和要求
9.1 CAE模流分析的作用
9.2 模流分析的应用软件简介
9.3 模流分析内容和流程
9.3.1 模流分析内容
9.3.2 模流分析步骤及流程
9.4 模流分析的应用
9.4.1 塑件设计
9.4.2 模具设计和制造
9.4.3 成型工艺
9.5 模流分析报告内容
9.6 模流分析报告判断标准
9.7 CAE模流分析案例
9.7.1 洗衣机外桶
9.7.2 电视机前盖模具
9.7.3 门栏护板
9.7.4 CEFIRO水箱罩CAE模流分析案例
9.7.5 电视机壳表面色差案例
9.8 从模具设计角度优化塑件变形及缩痕问题
9.8.1 浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕
9.8.2 模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲
9.8.3 冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响
9.8.4 制品壁厚设计不合理，模具设计前期评审没有考虑到
9.8.5 模具没有排气机构
9.8.6 模具强度和刚不够
9.8.7 避免注塑工艺不够合理
9.9 利用CAE优化成型制品的熔接痕
0章 热流道模具设计
10.1 热流道的定义
10.2 热流道模具的优缺点
10.2.1 热流道模具的优点
10.2.2 热流道模具的缺点
10.3 热流道系统的结构组成及作用
10.3.1热流道的组成零件
10.3.2 热流道系统的功能区
10.4 热流道模具的结构形式
10.4.1 单点式热流道模具
10.4.2 多点式热流道模具
10.4.3 热流道模具的浇注系统类型
10.4.4 热流道注塑模具加热方式
10.5 无流道注塑模具的类型及结构
10.5.1 井坑式喷嘴模具
10.5.2 延伸喷嘴模具
10.5.3 半绝热流道模具
10.5.4 绝热流道模具
10.6 无流道模具对成型塑料的要求
10.6.1 热流道模具设计要考虑塑料的能
10.6.2 热流道模具的喷嘴类型的选用
10.7 热流道模具设计要点
10.7.1 须有CAE模流分析报告
10.7.2 要求热流道的熔料平衡充填模具
10.7.3 温度控制和热平衡
10.7.4 要考虑流道板的热膨胀，喷嘴会产生中心错位
10.7.5 要考虑喷嘴的轴向热膨胀，避免引起堵塞、溢料
10.7.6 要防止喷嘴的熔料流延、降解
10.7.7 热流道模具要求绝热能好
10.7.8 流道板的流道直径选择
10.7.9 喷嘴尺寸和浇口的直径
10.7.10 零件加工表面粗糙度要求
10.7.11 热流道系统装配的错误造成泄漏损失示例
10.8 热流道结构设计具体要求
10.8.1 料道内不能有死角使熔料滞留
10.8.2 热流道板形状要求
10.8.3 电器元件必须在天侧（上侧）
10.8.4 零件便于维修和调换
10.8.5 加热元件和热电偶设计要求
10.8.6 热流道线架设计要求
10.8.7 流道板的紧固与定位
10.8.8 流道板与喷嘴的连接
10.8.9 流道板的密封
10.9 热流道喷嘴分类条目
10.10 热流道浇口的基本种类
10.11 热流道典型喷嘴的类型
10.11.1 直浇口喷嘴
10.11.2 点浇口喷嘴
10.11.3 多点开放式热流道结构
10.11.4 针阀式喷嘴结构
10.11.5 侧浇口喷嘴
10.12 顺序控制阀喷嘴的模塑
10.13 热流道系统的确定
10.13.1 热流道供应商介绍
10.13.2 热流道系统品牌的选用原则
10.13.3 热流道系统的确定
10.14 汽车部件的大型制品的热流道模具
10.15 热流道模具的操作失误和典型制品缺陷
10.15.1 热流道系统的泄漏
10.15.2 针阀式喷嘴遗留痕迹
10.15.3 浇口的堵塞
10.15.4 浇口拉丝或流延
10.15.5 不完整的模塑件
10.15.6 凹陷
10.15.7 银色或褐色条纹
10.15.8 脱黏
1章 注塑模具温度控制系统设计
11.1 注塑模具的温度控制系统的重要作用
11.1.1 满足成型工艺要求
11.1.2 提高塑件表面质量和制品精度
11.1.3 缩短成型周期
11.2 模具的温度控制系统的设计原则
11.2.1 温度均衡原则
11.2.2 区别对待原则
11.. 方便加工原则
11.2.4 满足成型工艺需要原则
11.3 冷却水道设计要求
11.3.1 冷却水道直径
11.3.2 冷却水道位置
11.3.3 正确设计冷却水回路，提高冷却效果
11.4 模具的冷却系统设计要注意的问题
11.5 冷却水的回路布局形式
11.5.1 冷却通道布局形式串联、并联的区别
11.5.2 平衡式和非平衡式回路布局
11.6 冷却水道回路的设置类型
11.6.1 直通式冷却水回路
11.6.2 螺旋式冷却水回路
11.6.3 隔片式冷却水回路
11.6.4 喷流式冷却水回路
11.6.5 传热棒（片）导热式水道
11.6.6 局部镶块或整体型芯应用铍铜制作
11.7 定模冷却水道的结构形式
11.8 动模冷却水道的结构形式
11.8.1 动模冷却水通道回路类型分类
……
2章 排气系统设计
3章 侧向分型与抽芯机构
4章 斜顶机构设计
5章 脱模机构设计
6章 模板的强度和刚
7章 模具钢材的选用和热处理
8章 模具企业的标准化工作及模具标准化
下篇 专用模具设计与模具制造、验收
9章 精密模具的设计及特点
第20章 双色注塑模具的设计及特点
2章 气辅注塑模具的设计及特点
第22章 吹塑模具的设计及特点
第章 优化模具设计，避免模具失效
第24章 模具设计评审和设计出错
第25章 注塑模具制造工艺与工艺过程
第26章 数控铣加工
第27章 电火花成形加工
第28章 电火花线切割加工
第29章 机床加工精度与模具质量控制
第30章 注塑模具的装配
3章 注塑模具试模与成型工艺
第32章 注模具质量管理及模具验收
第33章 注塑模具的使用、维护和保养
第34章 模具项目管理
第35章 模具的成本与报价
第36章 健全企业的质量体系，杜绝浪费现象
附录
参考文献

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