正版 大型轧机载荷工况在线检测及动态特性分析 史荣,王海儒著

前言

章  侧压调宽机动态特性在线检测与故障分析

1.1  SP侧压调宽机构简介

1.2  SP轧机动态特性试验方法

1.2.1  测点选择

1.2.2  传感器的选择与安装

1.2.3  测试软件的应用

1.3  SP轧机侧压机构运动学仿真

1.3.1  机构简化

1.3.2  侧压机构的数学模型

1.3.3  侧压模块运动规律仿真分析

1.4  SP轧机侧压模块运动状态试验结果分析

1.4.1  侧压模块的加速度与速度

1.4.2  侧压框架的加速度与速度

1.4.3  仿真结果的试验验证

1.4.4  两侧侧压机构的相位比较

1.4.5  侧压模块加速度信号频谱

1.5  SP轧机侧压过程的金属流动状态数值模拟及冲击力计算

1.5.1  侧压冲击力的有限元模拟

1.5.2  模拟结果分析

1.5.3  基于试验的侧压过程冲击力计算

1.6  SP轧机侧压机构动力学仿真

1.6.1  侧压机构动力学模型的建立

1.6.2  侧压机构的刚弹耦合动力学分析

1.6.3  仿真结果分析

1.7  衬板的疲劳寿命分析

1.7.1  衬板受力状态试验研究

1.7.2  试验方法

1.7.3  试验结果分析

1.8  衬板疲劳极限测定

1.8.1  试验设备

1.8.2  衬板试件制备

1.8.3  试验结果分析

1.8.4  影响衬板寿命的主要因素

1.8.5  衬板结构的改进

第2章  1580PC轧机轴向力在线检测及辊系交叉状态分析

2.1  Pc轧机辊系交叉机构简介

2.2  自适应均载机构工作原理

2.2.1  均载机构的力学模型

2.2.2  均载机构的移动轨迹仿真

2.2.3  工作辊PC轮与支承辊耳座的均载特征

2.3  PC轧机辊系交叉状态分析

2.3.1  工作辊与支承辊交叉状态解析

2.3.2  工作辊之间的交叉状态

2.3.3  计算实例

2.4  PC轧机的零调偏差

2.4.1  零调静偏差成因

2.4.2  轧制力静偏差的有限元模拟

2.4.3  辊系动偏差的产生

2.5  轧辊轴向力与轧制力动偏差

2.5.1  轧辊轴向力计算实例

2.5.2  轴向力对轧制力动偏差的影响

2.6  交叉头磨损与轧制力偏差

2.7  PC轧机轴向力在线检测

2.7.1  轧机基本参数

2.7.2  试验目的与试验内容

2.7.3  试验原理及试验方法

2.7.4  传感器设计

2.7.5  轴向力测试系统

2.7.6  测试系统的标定

2.7.7  相关参数的检测及设备维护

2.7.8  试验步骤

2.8  PC轧机零调过程相关参数实测结果分析

2.8.1  轧机的零调过程

2.8.2  零调过程实测信号的动态特性

2.8.3  动态零调过程的轴向力

2.8.4  零调过程的辊系交叉状态分析

2.9  轴向力与轧制力偏差试验结果分析

2.9.1  轧制过程被测信号动态特性

2.9.2  PC角与轧制力偏差实测结果分析

2.9.3  PC角与支承辊轴向力实测结果分析

2.9.4  工作辊轴向力实测结果分析

2.10  轧制力偏差影响因素的模拟试验

2.10.1  模拟试验轧机设计

2.10.2  试验目的与方法

2.10.3  轴承座侧隙对轧制力偏差的影响

2.10.4  辊系交叉状态对轧制力偏差的影响

2.10.5  交叉点移动对轧制力偏差的影响

2.11  零调偏差控制方法研究

2.11.1  传统零调工艺分析

2.11.2  辊系两侧刚度差及垂直方向尺寸差控制

2.11.3  交叉头间隙的自位补偿

2.11.4  自位补偿法的试验验证

2.12  PC轧机主传动系统的扭振分析

2.12.1  PC轧机扭矩实测

2.12.2  试验结果分析

2.12.3  扭矩放大系数

第3章  2050CVC轧机载荷工况在线检测

3.1  轧机基本参数

3.2  测试系统组成

3.3  生产过程的轧制力跟踪

3.3.1  轧制力信号的采集

3.3.2  轧制力信号波形

3.3.3  轧制力实测结果统计分析

3.4  实测轧制力矩

3.4.1  扭矩检测原理及扭矩信号的传输

3.4.2  重载转子的扭矩标定

3.4.3  扭矩信号测点布置

3.4.4  扭矩信号实测波形

3.4.5  轧制力矩统计分析

3.4.6  扭矩放大倍数

3.5  实测轧制速度

3.6  F4轧机齿轮分配箱齿轮轴的轴向力

3.6.1  单斜齿齿轮轴基本参数

3.6.2  斜齿齿轮轴的轴向力

3.6.3  轴向力计算结果分析

3.7  主传动系统扭振分析

3.7.1  扭振力学模型

3.7.2  扭振数学模型的建立

3.7.3  F1轧机主传动系统固有频率与主振型

3.7.4  F4主传动系统固有频率与主振型

3.7.5  固有频率实测值

3.7.6  主传动系统动态响应

3.7.7  速度对轧机主传动系统力学特性的影响

3.7.8  基于试验结果的含间隙系统动力学特性

3.8  CVC轧机工作辊轴承载荷工况在线检测

3.8.1  轴承结构与测试内容

3.8.2  轴承径向压力分布试验设计

3.8.3  轴承轴向载荷测试方案

3.8.4  轴承座内温度测量

3.8.5  测试系统组成

3.8.6  试验结果分析

第4章  1780热连轧卷板生产线主要设备载荷工况在线检测与振动分析

4.1  Rl轧机动态特性分析

4.1.1  主传动系统扭振分析

4.1.2  轧机垂直振动分析

4.1.3  垂扭耦合振动分析

4.1.4  轧机扭矩在线检测与分析

4.1.5  基于试验的R1主传动系统扭振分析

4.1.6  轧制力在线检测及分析

4.1.7  工作辊轴承座振动状态分析

4.2  Fl精轧机载荷工况及动态特性

4.2.1  轧机结构与基本参数

4.2.2  实测扭矩幅值及放大倍数

4.2.3  主传动系统扭振分析

4.2.4  实测轧制力分析

4.2.5  支承辊轴承座振动分析

4.3  F7轧机力能参数检测

4.3.1  轧机结构与基本参数

4.3.2  轧制力矩及动态特性

4.3.3  扭矩放大倍数

4.3.4  轧制力分布

第5章  宽厚板轧机主传动系统力学特性分析及关键零部件应力计算

5.1  4300mm中厚板轧机主传动系统力学特性分析

5.1.1  轧机基本结构及基本参数

5.1.2  轧机扭矩在线检测

5.1.3  测点选择

5.1.4  扭矩信号的时域特征

5.1.5  扭矩实测结果分析

5.1.6  典型产品轧制过程的扭矩实测结果统计

5.1.7  主传动链实测扭矩比较

5.1.8  轧机主传动系统扭振分析

5.1.9  主传动系统关键部位应力检测

5.1.10  轧机主传动系统动态特性分析

5.1.11  传动系统主要零件应力分析

5.2  5m宽厚板轧机主传动系统扭振分析

5.2.1  轧机主传动系统简介

5.2.2  主传动系统扭振分析

5.2.3  扭矩放大倍数

5.2.4  主传动系统动态特性试验研究

5.2.5  试验结果分析

5.2.6  十字节叉头异常损坏分析

参考文献

评论

史荣、王海儒所著的《大型轧机载荷工况在线检测及动态特性分析》题材来源于生产实践，以大型轧机生产过程中亟待解决的问题与设备故障为主线，以试验方法及试验结果为主要内容，注重展示“原汁原味”的试验曲线及实测数据。内容力求通俗易懂、结论明确、图文并茂，以很少的篇幅传递优选的信息量。

本书以大型轧制设备为依托，内容涉及测试技术、动力学建模与分析、轧制设备的力能参数计算及动态特性分析等。主要包括：靠前章，IHI大侧压调宽机执行机构的运动状态及动态特性测试方法、试验结果及易损件的寿命分析；第2章，1580PC轧机辊系交叉机构轴向力测试及零调偏差控制技术研究；第3章，2050CVC轧机生产能力评估及轧辊轴承失效原因试验研究；第4章，1780热连轧卷板生产线R1粗轧机垂扭耦合振动分析及F1、F4精轧机载荷工况试验研究；第5章，大型宽厚板轧机扭矩动态特性试验研究及关键零部件的应力状态分析。通过试验研究，捕捉到轧机轴承座的拍振、主传动系统间隙振动等真实案例，不但为轧制设备维护及轧制工艺参数控制提供依据，同时也为轧机振动理论的研究提供了基础数据。

本书主要面对设备设计人员、生产一一线的工程技术人员与操作人员，同时可作为高校相关专业案例式教学的参考教材与阅读资料。

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