正版 精益班组管理实战(精)/智能时代创新精益管理系列 新益为 人

目录
第 1章 做准备，精益班组管理项目的筹备与启动
1.1 班组管理的内涵 2
1.1.1 班组与班组管理 2
图1.1-1 班组管理的内容 3
1.1.2 班组基础 4
图1.1-2 班组基础的主要要素 4
1.1.3 班组团队建设 6
1.2 班组管理的认知与理解 9
1.2.1 班组管理可能存在的问题 9
1.2.2 班组管理的价值与意义 10
1.3 班组精益管理项目的筹备 12
1.3.1 班组精益管理项目的调研 12
1.3.2 精益班组管理项目物资准备计划 15
1.3.3 精益班组管理项目启动的准备工作 17
1.3.4 精益班组管理项目的组织架构 21
图1.3-1 企业五星精益班组管理项目的组织架构 22
1.3.5 精益班组管理项目管理制度的制定 23
1.4 精益班组管理项目的启动 25
1.4.1 搭建班组长人才池体系 25
1.4.2 精益星级班组评价与激励 28
1.4.3 精益五星班组建设的推进步骤及计划 30
第 2章 一星班组：制造现场，打造精益班组管理核心
2.1 班组管理与班组长管理 36
2.1.1 班组管理的核心 36
2.1.2 高效班前会的准备与召开 38
2.1.3 班组长能力增强策略 44
2.1.4 精益一星班组评价 51
2.2 一周一标杆的管理与推进 53
2.2.1 什么是一周一标杆 53
2.2.2 一周一标杆推进模型 54
图2.2-1 一周一标杆推进模型 54
2.2.3 一周一标杆推进流程 55
图2.2-2 一周一标杆推进流程 55
2.3 设备初期清扫与目视化管理 57
2.3.1 设备初期清扫 57
图2.3-1 设备初期清扫的方法 59
图2.3-2 OPL实施流程 60
2.3.2 三现“地图” 61
图2.3-3 三现“地图”示例 61
图2.3-4 三现“地图”的绘制流程 63
2.3.3 标准目视化标识模板的设计 67
2.3.4 目视化管理培训 68
图2.3-5 目视化管理操作流程 70
2.3.5 目视化标识设计 72
图2.3-6 黄黑相间警示线（黑白图中的白色即为黄色） 73
2.4 三定管理与目视化管理 74
2.4.1 三定管理 74
图2.4-1 三定管理的推行步骤 76
2.4.2 班组问题点 79
2.4.3 三定管理中的目视化标识设计 80
2.5 质量管理策略 82
2.5.1 三检制度的落实 82
图2.5-1 三检制度的检验流程 84
2.5.2 不良品管理 84
图2.5-2 不良品的管理流程 85
2.6 安全管理 87
2.6.1 班组安全管理建设 87
2.6.2 PPE配备标准与管理 88
2.6.3 班组安全管理基础培训 91
图2.6-1 班组安全管理制度 92
2.6.4 班前安全生产准备确认 93
2.7 一元改善管理及实施 95
2.7.1 一元改善方案 95
2.7.2 日计划排程 97
第3章 二星班组：技能训练，夯实全员改善基础
3.1 二星班组多能工管理 102
3.1.1 班组园地建设 102
图3.1-1 班组园地建设的作用 102
3.1.2 员工技能管理 105
3.1.3 多能工管理体系 108
图3.1-2 总检工作步骤分解 110
3.1.4 精益二星班组评价 111
图3.1-3 精益二星班组的4个提升 111
图3.1-4 精益二星班组的五化 111
3.2 现场设备管理与物料管理 114
3.2.1 现场设备管理 114
图3.2-1 现场设备管理的基础工作内容 115
3.2.2 现场物料管理 116
图3.2-2 物料领用流程 117
图3.2-3 物料退库流程 119
3.3 关键质量控制措施 119
3.3.1 数据管理 119
3.3.2 标准作业 122
3.3.3 关键质量控制点 125
3.4 安全、工装、能耗及班组长管理 128
3.4.1 安全活动管理 128
图3.4-1 电工岗位的安全管理要求 130
3.4.2 岗位工装改善 130
3.4.3 低值易耗品与班组能耗管理 132
图3.4-2 低值易耗品管理的内容 132
图3.4-3 班组能耗管理方法 134
3.4.4 班组长一日工作流程 134
第4章 三星班组：班组指标，打造全员改善班组
4.1 班组活动实施 138
4.1.1 班组道场建设 138
图4.1-1 三星班组道场建设的步骤 139
4.1.2 班组活动 140
图4.1-2 精益三星班组活动的主要步骤 140
4.1.3 异常管理 142
图4.1-3 异常管理活动的流程 143
4.1.4 精益三星班组评价 145
4.2 现场设备管理与改善 146
4.2.1 设备自主保全 146
图4.2-1 设备自主保全活动的步骤 148
4.2.2 六源改善 150
图4.2-2 故障源的5种类型 151
4.2.3 现场工装管理 153
4.3 质量与安全管理改善 155
4.3.1 变化点管理 155
4.3.2 防错管理 159
4.3.3 安全管理 162
图4.3-1 事故形成的过程 162
4.4 成本改善管理 165
4.4.1 改善提案 165
4.4.2 工序改善 168
4.4.3 换型管理 171
4.4.4 盘点差异化改善 173
4.5 交付管理实施 175
4.5.1 生产进度检讨 175
4.5.2 定岗定编产能基准 179
第5章 四星班组：班组运营，创建高效班组
5.1 明星班组建设 182
5.1.1 工艺纪律检查 182
5.1.2 明星班组创建活动的实施 186
5.1.3 精益四星班组评价 188
图5.1-1 四星班组的评价准备 188
5.2 现场设备维护管理 189
5.2.1 设备五定供油法 189
图5.2-1 设备五定供油法 190
5.2.2 设备故障的预防 191
5.2.3 建立OEE指标 193
5.3 质量、安全、成本管理 196
5.3.1 质量课题改善 197
5.3.2 安全活动实施与优化 202
5.3.3 成本课题改善 204
5.4 班组效率、价值流与计划管理 206
5.4.1 线平衡状况改善 206
图5.4-1 线平衡率示意图 207
图5.4-2 线平衡损失率示意图 207
5.4.2 班组价值流分析 209
图5.4-3 由基本生产工序组成的价值流图 211
5.4.3 班组计划管理 212
第6章 五星班组：班组绩效，自主维护循环管理
6.1 特色活动与班组评比 216
6.1.1 制定特色活动的实施方案 216
6.1.2 展开班组循环评比 218
6.1.3 长效机制的形成 220
6.1.4 精益班组考核 222
6.2 标杆管理与明星现场管理 223
6.2.1 现场管理标杆研讨会的实施 223
6.2.2 明星现场管理体系 225
6.3 班组质量巩固 227
6.3.1 6M变更管理看板 227
6.3.2 6M变更应急处理流程 231
图6.3-1 6M变更应急处理流程 231
6.3.3 6M变更管理 232
6.3.4 实施技术防呆法 235
6.3.5 6σ改善提案 237
6.3.6 KPI管理 238
6.4 安全、成本管理 239
6.4.1 安全活动实施方案 239
6.4.2 全面成本管理 240
图6.4-1 班组物料的全面成本管理 241
6.4.3 零浪费生产工艺 242
6.4.4 SMED改善方案 243
6.4.5 简易自动化改善 245

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