注塑模具设计与制造教程 石世铫 编著 著 专业科技 文轩网

上篇 注塑模具设计1
第1章注塑模具行业概况和发展趋势1
1.1模具在工业生产中的作用1
1.2中国塑料模具行业的现状2
1.2.1模具质量同国外相比还有不小差距2
1.2.2工艺和加工精度仍落后于优选国家2
1.2.3企业管理方面的差距明显3
1.2.4模具行业人才缺乏3
1.2.5信息化和软件应用程度不高3
1.2.6创新能力薄弱3
1.2.7标准件生产供应滞后于生产发展3
1.3发达国家的模具企业的特点3
1.4针对存在的问题采取相应措施4
1.5注塑模具设计、制造的四大特点4
1.6模具行业的发展趋势4
第2章注塑模具设计概况6
2.1模具设计手段和软件应用状况6
2.2信息化管理技术在模具企业的应用状况7
2.3信息化技术的发展和应用7
2.4设计部门的设计框架简介7
2.4.1设计部门的设计框架7
2.4.2设计部门的人员组成8
2.5注塑模具的设计流程9
2.5.1设计流程的重要作用9
2.5.2设计流程的三要素9
2.5.3模具设计流程9
2.5.4注塑模具详细设计程序13
2.6模具技术文件资料管理13
2.6.1设计数据资料的整理要求13
2.6.2设计数据内容14
2.6.3模具设计图样更改手续14
2.6.4模具设计图样管理14
2.7模具设计的内容与步骤15
2.8设计人员的设计理念和能力16
2.8.1模具设计师要有正确的设计理念16
2.8.2模具设计师的水平等级17
2.9注塑模具设计师应知、应会的内容17
2.10技术部门模具设计工作的内容和要求18
2.10.1技术部门工作重点和要求18
2.10.2模具技术管理工作的内容18
2.11提升技术部门的设计水平和能力18
2.11.1采取有效措施18
2.11.2提高模具设计人员水平的具体方法19
2.12建立模具档案19
2.12.1“一模一档”工作的重要性和必要性19
2.12.2“一模一档”的内容和要求19
第3章塑料的性能和用途22
3.1塑料的基本性能和特点22
3.2塑料的优缺点22
3.3塑料的分类23
3.3.1根据理化特性分类23
3.3.2根据成型方法分类23
3.3.3根据使用特性分类24
3.4热塑性塑料的性能25
3.4.1塑料的主要性能25
3.4.2塑料的物理性能25
3.5常用塑料的性能和用途30
3.6塑料在汽车内饰件中的应用31
3.6.1塑料在汽车内饰件中的应用零件简介31
3.6.2内饰零件材料34
第4章注塑模具的分类和基本结构38
4.1型腔模按成型材料分类38
4.2注塑模具按模塑方法进行分类39
4.2.1压缩模39
4.2.2压注模39
4.2.3注塑模39
4.2.4挤出口模40
4.3按注塑机的形式和模具的安装方式分类41
4.3.1按安装使用注塑机的形式分类41
4.3.2按模具在注塑机上安装方式分类42
4.4按注塑模的型腔数分类42
4.5按注塑模具的分型结构分类42
4.5.1单分型面43
4.5.2双分型面44
4.5.3三次分型面45
4.5.4垂直分型面46
4.5.5叠层模47
4.6按注塑模具的浇注系统特征分类47
4.6.1冷料道注塑模具47
4.6.2热流道注塑模具47
4.6.3温流道注塑模具47
4.6.4高光良注塑模具47
4.6.5模内贴膜注塑模具48
4.7按成型零件结构分类49
4.8按注塑模具的用途分类49
4.9按注射成型工艺特点分类49
4.10按注塑模具的大小分类49
4.10.1按模具的重量分类49
4.10.2按使用的注塑机锁模力分类49
4.11注塑模具的工作原理49
4.12注塑模具的结构组成及零件名称50
4.12.1成型零件50
4.12.2导向机构和定位机构51
4.12.3浇注系统51
4.12.4侧向分型与抽芯机构51
4.12.5脱模机构51
4.12.6温控系统52
4.12.7排气系统52
4.12.8注塑模具结构件及附件52
4.13汽车的塑件模具图例53
第5章模架与结构件设计55
5.1注塑模具模架的类型及名称56
5.2模架的标记方法57
5.3模架选用原则和要求58
5.4模架的选用步骤58
5.4.1模架形式的选用步骤59
5.4.2模架选用示例59
5.5模架尺寸的确定60
5.5.1定模A板和动模B板的长、宽尺寸60
5.5.2A、B板的厚度尺寸确定61
5.5.3垫铁高度的确定61
5.5.4确定模架尺寸应注意的事项62
5.6模架的基本加工项目及要求62
5.6.1定模A板、动模B板开框62
5.6.2撬模槽63
5.6.3顶杆孔尺寸63
5.6.4模板吊环螺孔设计要求64
5.7模架的其他要求67
5.8注塑模架验收要求67
5.9注塑模具的结构件设计68
5.9.1定位圈68
5.9.2浇口套69
5.9.3拉料杆70
5.9.4复位杆70
5.9.5限位柱70
5.9.6支撑柱70
5.9.7顶杆板的复位弹簧71
5.9.8垃圾钉73
5.9.9弹力胶74
5.9.10定距分型机构74
5.9.11内六角螺钉79
5.9.12定位销80
5.9.13模具支架81
5.9.14模具铭牌82
5.9.15顶杆防尘盖82
5.9.16隔热板82
5.9.17锁模块83
5.9.18吊模块84
5.9.19油缸85
5.9.20氮气缸86
5.9.21行程开关86
5.9.22计数器87
第6章注塑模的导向与定位结构89
6.1导向机构89
6.1.1导向机构的作用和要求89
6.1.2导柱的结构类型89
6.1.3导套的结构类型90
6.1.4导向机构的结构形式和要求90
6.1.5导向零件的配合关系91
6.1.6顶板的导向机构形式和要求91
6.2定位机构92
6.2.1定位机构类型和应用场合92
6.2.2正确选用定位结构97
6.2.3避免重复定位97
6.2.4避免欠定位99
第7章注塑模具成型零件设计101
7.1模具结构设计的基本原则101
7.2成型零件的设计步骤102
7.3型腔数目的确定方法102
7.4型腔布局103
7.4.1制品在模具中布局的基本要求103
7.4.2多型腔布局原则103
7.5动、定模的分型面104
7.5.1分型面定义104
7.5.2分型面的重要性104
7.5.3动、定模的分型面分类105
7.6分型面的设计原则107
7.6.1保证塑件的质量原则107
7.6.2模具结构简单原则107
7.6.3脱模可靠顺畅原则108
7.6.4模具不会提前失效原则108
7.6.5正确选择分型面形式108
7.7封胶面和平面接触块110
7.7.1封胶面的定义及要求110
7.7.2设置平面接触块的目的和作用111
7.7.3平面接触块设置要求111
7.8动、定模的设计要点111
7.8.1需要综合考虑，正确选择动、定模结构形式111
7.8.2动、定模设计基准的设置112
7.8.3动、定模的脱模斜度的确定113
7.8.4动、定模零件要有足够的强度和刚性114
7.8.5动、定模零件设计工艺要合理114
7.8.6动、定模成型处要避免有尖薄或清角设计114
7.8.7动、定模零件加工后要考虑消除应力115
7.8.8动、定模加强筋的镶块设计要点115
7.8.9圆角与清角115
7.9动、定模采用镶块形式115
7.9.1动、定模采用拼块、镶块结构的目的和作用115
7.9.2镶块设计要点116
7.9.3定模结构形式和镶块方式117
7.9.4动模结构形式和镶块方式117
7.10成型零件的成型收缩率的确定118
7.10.1成型收缩率的定义118
7.10.2收缩率的数据来源118
7.10.3影响成型收缩率的因素118
7.10.4制品成型收缩率的确定119
7.10.5高精度塑件的成型收缩率的确定119
7.11成型零件的尺寸确定119
7.12成型零件的表面粗糙度121
7.12.1表面粗糙度的作用121
7.12.2表面粗糙度的标准121
7.12.3表面粗糙度数值的选用原则122
7.12.4表面粗糙度标注方法122
7.12.5表面粗糙度的标注122
7.12.6模具成型零件的粗糙度选用123
7.12.7动、定模表面的加工方法选用123
7.13成型零件的表面抛光128
7.13.1成型零件的表面抛光要求128
7.13.2模具抛光工艺129
第8章浇注系统的设计132
8.1浇注系统的组成132
8.2浇注系统的设计原则和要点133
8.2.1浇口、凝料去除容易原则133
8.2.2注塑压力平衡原则133
8.2.3应遵循体积最小原则133
8.2.4保证塑件外观质量，避免制品出现成型缺陷133
8.2.5模具排气良好原则133
8.2.6浇注系统的设计要点133
8.3主流道设计134
8.3.1主流道的设计要求134
8.3.2偏离模具中心的主流道设计134
8.3.3倾斜式主流道的设计要求135
8.4分流道设计135
8.4.1分流道的布置原则136
8.4.2分流道截面形状和参数136
8.4.3分流道设计要点138
8.5浇口结构形式的选用138
8.5.1浇口结构形式、分类和特点、缺点138
8.5.2正确选择浇口的形式140
8.6浇口设计141
8.6.1浇口的作用141
8.6.2浇口的位置选择141
8.6.3浇口尺寸设计150
8.6.4潜伏式浇口、羊角浇口设计152
8.7冷料穴和拉料杆设计155
第9章模流分析的作用和要求158
9.1CAE模流分析的作用158
9.2模流分析的应用软件简介159
9.3模流分析内容和流程160
9.3.1模流分析内容160
9.3.2模流分析步骤及流程160
9.4模流分析的应用161
9.4.1塑件设计161
9.4.2模具设计和制造161
9.4.3成型工艺162
9.5模流分析报告内容162
9.6模流分析报告判断标准162
9.7CAE模流分析案例167
9.7.1洗衣机外桶167
9.7.2电视机前盖模具167
9.7.3门栏护板167
9.7.4CEFIRO水箱罩CAE模流分析案例168
9.7.5电视机壳表面色差案例168
9.8从模具设计角度优化塑件变形及缩痕问题169
9.8.1浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕169
9.8.2模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲171
9.8.3冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响171
9.8.4制品壁厚设计不合理，模具设计前期评审没有考虑到171
9.8.5模具没有排气机构171
9.8.6模具强度和刚性不够171
9.8.7避免注塑工艺不够合理171
9.9利用CAE优化成型制品的熔接痕171
第10章热流道模具设计174
10.1热流道的定义174
10.2热流道模具的优缺点174
10.2.1热流道模具的优点174
10.2.2热流道模具的缺点175
10.3热流道系统的结构组成及作用175
10.3.1热流道的组成零件175
10.3.2热流道系统的功能区177
10.4热流道模具的结构形式178
10.4.1单点式热流道模具178
10.4.2多点式热流道模具178
10.4.3热流道模具的浇注系统类型178
10.4.4热流道注塑模具加热方式179
10.5无流道注塑模具的类型及结构180
10.5.1井坑式喷嘴模具180
10.5.2延伸喷嘴模具181
10.5.3半绝热流道模具181
10.5.4绝热流道模具182
10.6无流道模具对成型塑料的要求183
10.6.1热流道模具设计要考虑塑料的性能183
10.6.2热流道模具的喷嘴类型的选用183
10.7热流道模具设计要点184
10.7.1须有CAE模流分析报告184
10.7.2要求热流道的熔料平衡充填模具184
10.7.3温度控制和热平衡186
10.7.4要考虑流道板的热膨胀，喷嘴会产生中心错位187
10.7.5要考虑喷嘴的轴向热膨胀，避免引起堵塞、溢料187
10.7.6要防止喷嘴的熔料流延、降解188
10.7.7热流道模具要求绝热性能好188
10.7.8流道板的流道直径选择188
10.7.9喷嘴尺寸和浇口的直径189
10.7.10零件加工表面粗糙度要求192
10.7.11热流道系统装配的错误造成泄漏损失示例192
10.8热流道结构设计具体要求193
10.8.1料道内不能有死角使熔料滞留193
10.8.2热流道板形状要求194
10.8.3电器元件必须在天侧（上侧）194
10.8.4零件便于维修和调换194
10.8.5加热元件和热电偶设计要求194
10.8.6热流道线架设计要求194
10.8.7流道板的紧固与定位194
10.8.8流道板与喷嘴的连接195
10.8.9流道板的密封195
10.9热流道喷嘴分类条目196
10.10热流道浇口的基本种类196
10.11热流道典型喷嘴的类型197
10.11.1直浇口喷嘴197
10.11.2点浇口喷嘴198
10.11.3多点开放式热流道结构198
10.11.4针阀式喷嘴结构198
10.11.5侧浇口喷嘴201
10.12顺序控制阀喷嘴的模塑203
10.13热流道系统的确定204
10.13.1热流道供应商介绍204
10.13.2热流道系统品牌的选用原则204
10.13.3热流道系统的确定204
10.14汽车部件的大型制品的热流道模具206
10.15热流道模具的操作失误和典型制品缺陷208
10.15.1热流道系统的泄漏208
10.15.2针阀式喷嘴遗留痕迹208
10.15.3浇口的堵塞208
10.15.4浇口拉丝或流延209
10.15.5不完整的模塑件209
10.15.6凹陷209
10.15.7银色或褐色条纹210
10.15.8脱黏210
第11章注塑模具温度控制系统设计212
11.1注塑模具的温度控制系统的重要作用212
11.1.1满足成型工艺要求212
11.1.2提高塑件表面质量和制品精度213
11.1.3缩短成型周期213
11.2模具的温度控制系统的设计原则213
11.2.1温度均衡原则213
11.2.2区别对待原则214
11.2.3方便加工原则215
11.2.4满足成型工艺需要原则215
11.3冷却水道设计要求215
11.3.1冷却水道直径215
11.3.2冷却水道位置216
11.3.3正确设计冷却水回路，提高冷却效果217
11.4模具的冷却系统设计要注意的问题217
11.5冷却水的回路布局形式219
11.5.1冷却通道布局形式串联、并联的区别219
11.5.2平衡式和非平衡式回路布局219
11.6冷却水道回路的设置类型220
11.6.1直通式冷却水回路220
11.6.2螺旋式冷却水回路220
11.6.3隔片式冷却水回路220
11.6.4喷流式冷却水回路220
11.6.5传热棒（片）导热式水道220
11.6.6局部镶块或整体型芯应用铍铜制作220
11.7定模冷却水道的结构形式221
11.8动模冷却水道的结构形式223
11.8.1动模冷却水通道回路类型分类224
11.8.2动模冷却水通道回路的配置方法及形式225
11.8.3根据塑件结构形状不同，配置不同的冷却水结构形式227
11.9冷却系统密封圈的设计235
11.9.1密封圈的规格尺寸235
11.9.2密封圈的密封结构类型235
11.9.3密封圈产生漏水原因分析238
11.9.4密封圈槽设计要求239
11.10冷却水管接头设计240
11.10.1水管接头种类240
11.10.2水管接头设计要求242
11.11英制标准水道隔水片的要求244
11.12水路集成块分配器的设置245
11.13冷却水系统的水压试验245
11.14冷却水回路铭牌设计要求245
11.15斜顶块冷却水回路设计246
11.16汽车门板动、定模水路设置图例247
第12章排气系统设计249
12.1注塑模具内聚积的气体来源249
12.2排气的重要作用249
12.3注塑模具排气途径和方法250
12.3.1分型面设置等高垫块，间隙排气250
12.3.2分型面开设排气槽排气250
12.3.3排气杆、顶杆、间隙排气252
12.3.4推管间隙排气253
12.3.5动、定模采用镶块结构排气253
12.3.6利用浇道系统料道末端开设排气槽或冷料穴排气253
12.3.7设置排气阀强制性排气253
12.3.8采用“排气钢”排气253
12.3.9利用型芯排气253
12.3.10利用模腔底部的排气253
12.4排气槽设计原则和要点255
12.5导柱孔开设排气槽255
第13章侧向分型与抽芯机构257
13.1侧向分型抽芯机构的定义257
13.2侧向分型抽芯机构的分类257
13.3斜导柱滑块抽芯机构258
13.3.1斜导柱滑块抽芯机构原理258
13.3.2斜导柱滑块抽芯机构的组成零件258
13.3.3斜导柱滑块抽芯机构设计原则258
13.3.4斜导柱滑块抽芯机构的具体要求260
13.3.5斜导柱的设计要求261
13.3.6楔紧块的结构形式及装配要求261
13.3.7滑块的导滑部分形式和装配要求263
13.3.8滑块的定位基准的确定及定位装置264
13.3.9组合式滑块的连接机构及滑块镶芯结构要求266
13.3.10斜导柱滑块的耐磨块结构和要求268
13.3.11滑块压板和耐磨块的油槽设计要求268
13.4斜导柱滑块抽芯机构的结构类型269
13.4.1斜导柱在定模边，驱动八个拼合滑块在动模的抽芯机构269
13.4.2斜导柱、滑块同在定模的抽芯机构269
13.4.3斜导柱、滑块同在动模的抽芯机构270
13.4.4斜导柱在动模、滑块在定模的抽芯机构270
13.4.5斜导柱、滑块同在动模的滑块内侧抽芯机构271
13.4.6滑块加斜导柱定模内侧抽芯271
13.4.7动模内侧抽芯271
13.4.8多向抽芯机构271
13.4.9多滑块分级抽芯271
13.4.10多向组合抽芯274
13.5先复位机构274
13.5.1连杆式先复位机构275
13.5.2摆杆先复位机构275
13.5.3三角滑块先复位机构275
13.6滑块弯销式侧向分型抽芯机构276
13.6.1弯销抽芯机构的常规机构276
13.6.2弯销内侧抽芯机构276
13.6.3无楔紧块动模的内侧、外侧抽芯277
13.6.4有楔紧块动模外侧抽芯277
13.6.5动模外侧延时抽芯277
13.6.6动模型芯内侧抽芯278
13.6.7弯销分级抽芯278
13.6.8斜弯销侧向抽芯机构279
13.7斜滑块加T形块的侧向抽芯机构279
13.7.1斜滑块在动模侧279
13.7.2斜滑块在动模顶出侧向抽芯机构280
13.7.3定模滑块+T形块280
13.7.4“滑块+T形块”的侧向抽芯机构280
13.8滑块用油压油缸抽芯机构282
13.8.1油压油缸抽芯机构设计的注意事项282
13.8.2侧向滑块用油缸抽芯机构的典型结构283
13.8.3圆弧侧抽芯用油缸的结构284
13.8.4既抽芯又推件的侧抽芯机构284
13.8.5液压油缸斜抽芯285
13.9双向滑块联合抽芯285
13.10浮块抽芯机构286
第14章斜顶机构设计288
14.1斜顶杆的基本结构和分类288
14.1.1斜顶杆的抽芯原理288
14.1.2斜顶机构的分类288
14.2斜顶杆机构设计要求290
14.3斜顶块设计292
14.3.1斜顶块设计要求292
14.3.2斜顶块与斜顶杆连接方法293
14.4斜顶杆油槽设计要求293
14.5斜顶杆抽芯结构的选用及优缺点比较294
14.6斜顶杆滑动组件结构类型294
14.6.1斜顶杆滚轮结构294
14.6.2斜顶杆滑块结构设计要求295
14.6.3斜顶杆采用圆销摇摆滑座机构295
14.6.4斜顶杆旋转耳座滑槽抽芯装置297
14.6.5斜顶杆摇摆斜滑槽的标准件298
14.6.6双杆斜顶机构298
14.7各种斜顶机构的结构介绍300
14.7.1滑块上走斜顶机构300
14.7.2斜滑块向上顶、斜顶杆向下走的斜抽芯机构300
14.7.3斜向抽芯的斜顶机构302
14.7.4斜顶联合抽芯机构302
14.7.5两次顶出的斜顶杆结构302
第15章脱模机构设计304
15.1顶出脱模机构的分类304
15.2脱模机构的设计原则305
15.3脱模力的计算307
15.4顶杆脱模机构308
15.4.1顶杆布置的原则308
15.4.2顶杆布置具体要求和设计注意事项309
15.4.3顶杆结构分类和选用310
15.4.4顶杆和有关零件的配合要求312
15.5顶管顶出结构及要求313
15.5.1顶管顶出结构313
15.5.2顶管结构规范要求314
15.6顶板顶出设计要点和注意事项316
15.6.1顶板顶出机构设计要点316
15.6.2设计时注意事项和应用举例317
15.7顶块顶出318
15.8气动顶出320
15.9液压缸顶出320
15.10二次顶出和延时顶出322
15.11螺纹脱模机构323
15.11.1螺纹脱模机构概况323
15.11.2内螺纹强行脱模机构323
15.11.3螺纹自动脱模机构按传动方式分类324
15.11.4螺纹自动脱模机构按螺纹脱出方式分类325
15.11.5螺纹自动脱模机构设计要点326
15.11.6直齿圆柱齿轮的几何要素及尺寸关系327
第16章模板的强度和刚性330
16.1模具强度设计的重要性330
16.2型腔的强度和动模垫板厚度计算331
16.3根据塑件投影面积用经验值来确定模板和镶件的尺寸334
16.4避免模板过大过厚335
第17章模具钢材的选用和热处理337
17.1塑料模具钢的分类及其性能、用途337
17.2塑料模具钢的性能要求339
17.3钢材中合金元素的功能339
17.4注塑模具钢材选用原则和要求340
17.5模具钢材的选用应注意的几个问题342
17.6塑料模具主要零件的材料及热处理选择343
17.7钢材的热处理相关名词解释344
17.8模具零件热处理应注意的几个问题346
17.8.1复杂模具的型芯、型腔加工好后，需要去除应力处理346
17.8.2氮化处理和氮化钢材的选用347
17.9钢材的硬度值标注347
第18章模具企业的标准化工作及模具标准化349
18.1模具企业的标准体系349
18.1.1技术标准和技术标准体系349
18.1.2管理标准和管理标准体系350
18.1.3工作标准和工作标准体系350
18.2标准化和企业标准化的概念351
18.3模具企业标准化的现状351
18.4模具企业标准化的重要意义352
18.5模具设计标准化及技术标准的作用352
18.5.1模具设计标准化的含义352
18.5.2模具设计标准化的作用352
18.6模具企业的技术标准内容353
18.6.1标准的等级与类型353
18.6.2模具标准中常用基础标准354
18.7模具企业标准体系制定原则和基本要求354
18.8模具标准化管理的实施354
18.9注塑模具目前实行的有关国家标准355
18.10中国注塑模具的标准件355
18.11国外注塑模具的三大标准及其标准件356

下篇 专用模具设计与模具制造、验收360
第19章精密模具的设计及特点360
19.1精密注射成型和精密注塑模具的含义360
19.2精密注塑模具设计要考虑的问题360
19.2.1模具精度361
19.2.2可加工性与刚性361
19.2.3制品脱模性361
19.2.4从塑料品种方面考虑361
19.2.5从塑料的收缩率方面考虑361
19.3精密注射成型的工艺特点362
19.3.1注射压力高362
19.3.2注射速度快363
19.3.3温度控制必须准确363
19.3.4成型工艺条件的稳定性363
19.4精密注射成型工艺对注塑机的要求363
19.4.1注射功率要大363
19.4.2控制精度要高363
19.4.3液压系统的反应速度要快364
19.4.4合模系统要有足够的刚性364
19.5精密注射成型工艺对注塑模具的要求364
19.5.1模具应有较高的设计精度364
19.5.2避免因模具设计不良而使制品出现不均匀收缩365
19.5.3避免因模具问题使制品出现变形366
19.5.4对于形状复杂的制品应采用镶块结构366
19.6精密注塑模具的设计、制造要点366
19.7精密注塑模具设计需要注意的几个问题368
19.8注射成型制品最常见的缺陷现象及原因368
第20章双色注塑模具的设计及特点370
20.1双色注塑模具的优点370
20.2双色注塑模具的成型原理371
20.3双色注塑模具的结构类型371
20.3.1动模转动180 °的双色模具371
20.3.2“动模平移”的模具有两个定模和一个动模371
20.3.3使用由两个注塑系统的角式注塑机成型373
20.3.4双层注射成型374
20.4双色注塑模具设计376
20.4.1设计前核查事项376
20.4.2确定双色注射的型腔及组合方式376
20.4.3确定双色注塑模具的注射顺序376
20.4.4浇注系统设计要求376
20.4.5选择注射成型设备376
20.4.6模座与镶件设计377
20.5双色模具设计技巧377
20.6双色模具设计要求和设计注意事项379
20.7包胶模具380
第21章气辅注塑模具的设计及特点382
21.1气辅注射成型原理382
21.2气体辅助注塑技术的优缺点382
21.2.1气体辅助注射成型优点382
21.2.2气体辅助注射成型缺点383
21.3气体辅助注射成型设备383
21.3.1气辅注射成型设备383
21.3.2气体辅助注塑系统384
21.4气体辅助注塑的成型过程和成型周期385
21.4.1气辅注塑的成型过程385
21.4.2气体辅助成型周期385
21.5气辅注射成型的短射法和满射法386
21.5.1短射法386
21.5.2满射法386
21.6气体辅助注射成型制品与模具设计原则388
21.7气体辅助注射成型应注意的问题388
21.8气体辅助模具的气嘴位置和气道设计389
21.8.1气嘴位置设计389
21.8.2在气道设计时应当注意的问题389
21.9设计气辅注射成型塑件和气辅模具应注意的问题391
21.9.1气体辅助成型的塑件设计要求391
21.9.2气辅模具设计时应当注意的问题391
21.10气体辅助注射成型的问题及工艺解决方法392
21.11汽车门板案例393
第22章吹塑模具的设计及特点395
22.1吹塑产品简介395
22.2吹塑成型的定义396
22.3吹塑成型设备396
22.3.1挤出装置396
22.3.2机头397
22.4吹塑模具结构分类397
22.4.1挤出吹塑成型397
22.4.2注塑吹塑成型398
22.4.3注塑拉伸吹塑成型398
22.4.4多层吹塑399
22.5吹塑成型工艺参数399
22.5.1型坯温度与模具温度399
22.5.2吹塑压力400
22.6中空吹塑成型塑件设计400
22.6.1吹胀比400
22.6.2延伸比401
22.6.3螺纹401
22.6.4圆角401
22.6.5塑件的支撑面402
22.6.6脱模斜度和分型面402
22.7吹塑模具设计402
22.7.1吹塑模具结构简介402
22.7.2吹塑模具结构设计要点403
22.8吹塑模具设计流程403
22.9吹塑成型工艺404
22.9.1挤管坯、合模、吹气、冷却404
22.9.2油箱吹塑模成型工艺过程介绍405
22.10吹塑油箱产品简介407
22.11吹塑成型制品的缺陷和对应措施409
22.11.1产品刀口设计不合理409
22.11.2产品局部有尖角，成型后壁厚不好控制409
22.12吹塑模具检查单409
22.13吹塑模具维修和保养说明书411
第23章优化模具设计，避免模具失效413
23.1注塑模具的优化设计要求413
23.2优秀注塑模具的评定条件413
23.3设计模具应注意的问题413
23.4注塑模具常见的失效形式414
23.5模具寿命415
23.5.1模具寿命的定义415
23.5.2影响模具寿命的因素415
23.6避免模具失效的有效措施416
23.7模具使用时顶杆损坏原因418
第24章模具设计评审和设计出错419
24.1模具设计师的责任和理念419
24.2做好模具合同输入评审工作420
24.3塑件的形状、结构及精度分析评审420
24.3.1塑件结构、形状分析评审的重要作用421
24.3.2塑料制品设计的一般原则421
24.3.3塑件常见形状、结构设计审查422
24.3.4塑件的精度分析424
24.3.5塑件的使用功能设计审查425
24.4模具结构设计评审的目的和作用426
24.4.1模具结构设计评审的目的426
24.4.2模具结构设计评审的作用426
24.5模具结构设计的输出评审427
24.5.1规范评审流程，避免走过场427
24.5.2模具设计方案的初评审428
24.5.3利用模流分析，设计浇注系统428
24.5.4精细评审429
24.5.5应用模具结构设计评审检查表430
24.6模具试模评审437
24.7模具设计出错的定义438
24.8模具设计出错的原因及其危害性438
24.9设计出错现象和预防措施438
24.10避免设计出错，采取有效措施440
第25章注塑模具制造工艺与工艺过程443
25.1模具制造工艺有关名词的定义443
25.1.1工艺的定义443
25.1.2工序的定义443
25.1.3工位、工步的定义444
25.2工艺规程编制444
25.2.1模具制造工艺规程的定义、内容444
25.2.2模具制造工艺规程的特点445
25.2.3工艺规程编制的三个原则445
25.3模具的生产工艺定额的制定445
25.3.1生产工艺定额的含义和作用445
25.3.2制定模具的生产工艺定额的基本要求446
25.3.3制定生产工艺定额的方法446
25.3.4生产工艺定额的管理办法447
25.4编制工艺规程应具备的原始资料447
25.5编制工艺规程的步骤447
25.6模具制造的工艺文件内容和格式448
25.6.1工艺过程卡片448
25.6.2工艺卡片449
25.6.3工序卡片451
25.7零件加工工艺过程所包括的内容452
25.8成型零件的制造工艺452
25.8.1成型零件的加工工艺452
25.8.2成型零件加工工艺组合452
25.8.3成型零件的结构工艺要素453
25.8.4成型零件的结构工艺性454
25.8.5成型零件的工艺基准的确定454
25.8.6模具零件加工的工艺要点456
25.9模具制造工艺规程的执行456
25.10注塑模具常规制造工艺流程457
25.11质量要求高的模具零件加工过程，如何划分458
25.12模具零件加工顺序的安排458
25.13其他非机械加工工序的安排459
25.14注塑模具的生产过程460
25.15模具生产的组织形式461
25.15.1按生产工艺指挥生产461
25.15.2以模具钳工为核心指挥生产461
25.15.3全封闭式生产462
25.15.4以模具钳工组长为主的承包负责制462
25.16注塑模成型零件加工方法及其制造精度462
25.16.1零件加工方法与精度462
25.16.2模具钳工加工462
25.16.3NC、CNC加工及其制造精度463
25.17模具成型零件的表面粗糙度464
25.17.1各种加工方法可达到的Ra值464
25.17.2塑料模成型件型面粗糙度等级与加工方法465
第26章数控铣加工467
26.1数控机床加工设备简介467
26.2数控铣编程的工作流程468
26.3数控铣操机工的操作步骤469
26.4数控铣的操作流程469
26.5数控铣出错的现象和原因及预防措施470
26.6数控机床加工精度控制要点473
26.7数控铣加工要点474
26.8数控铣安全作业指导书476
第27章电火花成形加工477
27.1型腔电火花加工机床的工作原理477
27.1.1电火花的加工原理477
27.1.2电火花加工时所需要具备的条件478
27.2电火花加工机床的组成及作用479
27.3电火花加工的特点与缺点481
27.3.1特点481
27.3.2缺点481
27.4电极设计与加工482
27.4.1正确选用电极材料482
27.4.2电极结构形式的确定483
27.4.3设计电极时应考虑的因素484
27.4.4电极尺寸的确定485
27.4.5电极加工制造486
27.4.6电极损耗情况和原因分析486
27.5电极、工件的装夹与调整487
27.5.1电极的装夹与调整487
27.5.2工件的装夹与调整488
27.6电火花加工型腔工艺方法与特点488
27.6.1单电极平动法488
27.6.2多电极更换法489
27.6.3分解电极法489
27.6.4利用极性效应加工489
27.7电规准的选择与转换490
27.7.1电规准定义490
27.7.2正确选择电规准490
27.7.3电规准的转换490
27.8电火花加工工艺过程491
27.8.1电火花加工工艺491
27.8.2电火花成型加工工艺491
27.8.3电火花加工工艺的加工示例492
27.9电火花加工的操作流程493
27.10电火花加工的准备494
27.11控制电火花加工质量的技巧495
27.12影响电火花加工的质量因素分析497
27.12.1影响加工精度的主要因素498
27.12.2形状误差498
27.12.3影响表面质量的因素498
27.13电火花加工速度的途径499
27.13.1提高电火花加工速度的途径499
27.13.2加工速度与电极消耗、表面粗糙度三者的关联性499
27.14对电火花加工型腔表面的损伤现象应采取相应对策499
第28章电火花线切割加工502
28.1线切割机床和精度502
28.1.1线切割机床简介502
28.1.2线切割加工精度503
28.2电火花线切割加工原理及特点503
28.2.1工艺原理503
28.2.2实现电火花线切割的条件504
28.2.3线切割的加工特点504
28.2.4线切割的工艺特点504
28.3做好线切割前的准备工作504
28.3.1检查机床的工作状态504
28.3.2检查加工工件的材料505
28.3.3电极丝初始位置的确定506
28.3.4电极丝的直径选用506
28.3.5工作液的选用506
28.4工件的定位与装夹507
28.4.1工件的装夹507
28.4.2常用工件装夹方法507
28.4.3工件的调整507
28.4.4电极丝位置的调整510
28.5线切割工艺参数、应用511
28.5.1低速走丝线切割常用工艺参数与指标511
28.5.2线切割的应用511
28.6电火花线切割加工工艺过程的步骤和要求512
28.7影响线切割加工质量、精度的因素514
28.7.1线切割表面粗糙度与切割速度514
28.7.2线切割的加工精度514
28.7.3影响线切割精度的因素515
28.7.4影响表面粗糙度的因素516
28.8控制线切割加工零件精度的方法516
28.8.1慢走丝加工尺寸控制精度的方法516
28.8.2中走丝加工尺寸控制精度的方法516
28.9线切割加工时应注意的问题516
28.10改善线切割加工工件表面质量的措施与方法519
28.10.1加工工艺的正确确定和加工方法的正确选用519
28.10.2根据加工对象合理选择电参数520
28.10.3工件精度严重超差的排除方法521
28.10.4改进线切割加工表面粗糙度的途径521
28.10.5采取减小残余应力影响的工艺措施522
28.11电火花线切割加工安全技术规程522
第29章机床加工精度与模具质量控制525
29.1零件的加工质量525
29.1.1加工精度的定义525
29.1.2机械加工的表面质量526
29.1.3影响成型件型面质量的因素与控制526
29.2产生加工误差的因素526
29.2.1工艺系统的几何误差527
29.2.2工艺系统受力变形所引起的误差529
29.2.3工艺系统受热变形所引起的误差529
29.2.4工件内应力所引起的误差530
29.3模具制造过程的控制530
29.4提高加工精度的工艺措施532
29.5表面质量的含义及其对零件使用性能的影响533
29.6影响表面质量的工艺因素及其控制方法533
第30章注塑模具的装配535
30.1读懂注塑模具的装配图536
30.2注塑模具的装配要求536
30.3模具装配要点538
30.3.1做好装配前的准备工作538
30.3.2正确选择模具的装配基准538
30.3.3装配程序和装配要点539
30.4模具的装配精度要求539
30.4.1模具的装配精度内容及要求539
30.4.2影响模具精度的主要因素541
30.5注塑模具的装配方法541
30.5.1互换装配法541
30.5.2调整法装配特点和注意事项542
30.5.3修配法装配特点和注意事项543
30.5.4装配时的研配原则543
30.6模具装配注意事项544
30.7模具标准件的装配545
30.7.1装配前的检查545
30.7.2标准件的工艺性加工545
30.8模具装配中的连接与固定545
30.8.1螺纹连接545
30.8.2过盈连接546
30.8.3热装连接工艺547
30.9模具零部件的装配检查548
30.9.1分型面及成型部位的检验、调试和修配548
30.9.2浇注系统的检查549
30.9.3侧抽系统的检查549
30.9.4推出系统的检查549
30.9.5导向系统的检查549
30.9.6外形尺寸及安装尺寸的检查549
30.9.7模具温度控制系统的检查549
30.9.8装配零件的定位检查549
30.9.9动模部件装配检查550
30.9.10其他注意事项的检查550
30.10注塑模具配模过程调整及精度控制551
第31章注塑模具试模与成型工艺553
31.1注塑机组成结构简介553
31.2常用注塑机型号规格555
31.3注塑机与模具匹配的主要参数556
31.4注射成型原理及其工艺过程556
31.4.1注射成型原理556
31.4.2注射成型工艺过程557
31.5常用塑料的注射工艺参数558
31.5.1温度558
31.5.2压力559
31.5.3成型周期560
31.5.4常用塑料的注射成型工艺参数561
31.6注射模具试模的目的和要求562
31.6.1注射模具试模的目的562
31.6.2通过试模检查模具的主要性能562
31.7模具试模前要做的准备工作562
31.8模具安装及调模步骤563
31.8.1安装模具563
31.8.2开机锁模563
31.8.3锁模力的调节563
31.9试模顺序和操作要领564
31.10试模工作的注意事项565
31.11试模记录566
31.12试模过程中出现的问题分析567
31.12.1模具结构及尺寸的不合理567
31.12.2模具制造精度达不到要求567
31.12.3模具的配套部分不完善567
31.12.4试模后，修模时间长、多次试模568
31.13试模报告568
31.14制品成型缺陷原因及对策569
31.15注射模试模常见问题及调整571
第32章注射模具质量管理及模具验收573
32.1质量管理573
32.1.1质量相关的定义573
32.1.2质量的重要意义574
32.1.3质量观念发展历程574
32.1.4质量管理发展阶段574
32.1.5模具质量管理七项原则575
32.2质量管理的组成部分576
32.3质量管理体系构成576
32.3.1组织架构的保证体系576
32.3.2规章制度的保证体系577
32.3.3质量标准的保证体系577
32.3.4资源配置的保证体系577
32.3.5持续改进活动的保证577
32.4模具生产过程中的控制方法577
32.4.1操作者的质量监控577
32.4.2检查员的质量监控577
32.4.3车间质量管理小组的质量监控578
32.5注射模具质量剖析578
32.6塑料注塑模零件的技术条件579
32.6.1塑料注射模零件的要求579
32.6.2检验580
32.6.3零件要求580
32.7模具验收内容581
32.7.1模具外观检查验收581
32.7.2模具总装验收582
32.7.3模具空运转检查验收584
32.7.4模具试模验收584
32.7.5制品检查验收585
32.7.6模具包装和开箱验收586
32.8模具验收标准587
32.8.1验收模具的依据587
32.8.2模具制造中的技术检验的主要内容587
32.8.3模具验收时应检查的项目和内容588
32.9注塑模具常见的质量问题588
32.9.1设计问题589
32.9.2浇道系统问题589
32.9.3热流道问题590
32.9.4冷却水系统问题590
32.9.5顶出系统问题590
32.9.6抽芯机构问题591
32.9.7支撑柱问题591
32.9.8标准件问题591
32.9.9抛光问题592
32.9.10制造问题592
32.9.11塑件质量问题592
32.9.12装箱问题593
第33章注塑模具的使用、维护和保养594
33.1注塑模具的使用须知594
33.2正确使用注塑模具594
33.3注塑模具保养的目的和必要性595
33.4注塑模具的常规保养595
33.5模具维护的大力度优惠要求597
33.6注塑模具的维修598
33.6.1模具的磨损及维修598
33.6.2意外事故造成损坏的修复与预防600
33.7热流道模具的使用和维修要点600
33.8热流道模具常见问题解答601
33.9热流道系统常见故障及解决办法603
33.10模具的管理608
33.10.1模具的管理方法608
33.10.2模具的入库与发放608
33.10.3模具的保管方法608
33.10.4模具报废的管理办法609
33.10.5易损件库存量的管理609
33.10.6对使用现场的要求609
33.11注射模具的维护和保养手册609
第34章模具项目管理611
34.1项目管理的定义611
34.2注塑模具项目特征611
34.3任命能够胜任的项目经理612
34.3.1项目经理的知识结构612
34.3.2项目经理需要具备全面的管理知识612
34.3.3项目经理要由懂得模具生产技术的人来担任613
34.3.4项目经理需要具备的四个基本素质613
34.4项目管理的范围和职责613
34.4.1项目管理的范围613
34.4.2项目经理的管理职责614
34.5项目的沟通管理614
34.5.1项目经理是个沟通高手614
34.5.2沟通的质量要求615
34.5.3项目经理需要扮演六种角色615
34.5.4项目经理带领的团队要有凝聚力616
34.6关于模具项目的数据内容和要求616
34.7项目的时间管理617
34.7.1项目时间的特殊意义617
34.7.2模具设计、生产进度控制617
34.8模具项目的质量管理基本要求618
34.9项目成本管理618
34.10项目经理需要考虑的问题618
34.11项目经理要对项目进行监视和控制619
34.12项目管理的七种应用工具620
34.13模具项目的验收和评价621
第35章模具的成本与报价623
35.1模具报价应掌握的基本知识623
35.2模具价格的费用构成624
35.3影响模具价格的有关因素625
35.3.1模具供货周期625
35.3.2影响模具生产周期的主要因素625
35.3.3市场情况626
35.3.4模具设计费同高技术含量及模具精度有关626
35.3.5模具寿命和模具的维修626
35.3.6模具品牌效应626
35.4模具的生产成本627
35.5模具报价的方法627
35.5.1简易估算法627
35.5.2按塑料模具价格的构成详细计算法628
35.6模具的报价策略630
35.7模具报价单的格式和内容631
35.8模具的结算方式633
第36章健全企业的质量体系，杜绝浪费现象635
36.1浪费现象长期存在于模具企业的原因635
36.2技术部门的浪费现象及具体原因635
36.3项目管理存在的问题637
36.4生产管理与工艺的浪费638
36.5采购部门存在的问题及采购件的浪费639
36.6外协加工的浪费640
36.7质量管理存在的问题640
36.8企业的人力资源浪费现象及具体原因640
36.9设备管理存在的问题642
36.10结束语643
附录645
参考文献656