醉染图书造飞机的那些事——中国飞机制造案例集9787030743671

前言

章制造工艺1

案例1.1一个飞机制造企业不可忽视的问题——工艺设计是选择题，还是必答题？1

案例1.2飞机是设计出来的，还是制造出来的？——飞机制造中工艺的作用实质上不小于工程设计的作用2

案例1.3改姓名改不了血统——在MBD环境下不需要工艺设计？4

案例1.4方案是纲，纲举目张——一份工艺总方案的作用6

案例1.521世纪中国大型客机的份装配协调方案出笼记——大客装配协调方案的编制8

案例1.6总是不能自圆其说的一个惯用语——“数字量传递为主，模拟量传递为辅”背后的秘密10

案例1.7一个不值得长期争论的问题——AO细化到底有没有必要？11

案例1.8道不同，的一致——飞机工程设计与工艺设计的侧重点不同13

案例1.9他山之石，可以攻玉——设计与工艺合并的大工程理论15

案例1.10法律制定者与法律执行者——飞机制造工艺与制造质量保谁听谁的？17

案例1.11帅之强，则业之广——论总工艺师在飞机制造中的地位和作用18

案例1.12新环境下的工艺纵横捭阖——3D下的工艺员应该做什么19

案例1.13练兵练什么？——几经磨难的工艺大练兵20

案例1.14公婆都有理——中国航空制造工艺与欧美航空制造工艺的区别22

案例1.15缺钙补钙，缺铁，补基础的维生素多吃——如何使工艺员的腰板硬起来24

案例1.16供应商的事情就是主制造商的责任——主制造商工艺如何指导供应商工艺开展工作？26

案例1.17没有规矩，不成方圆——飞机制造基准之争27

案例1.18正所谓“水到才能渠成”——飞机制造技术准备的输入和输出28

第二章工艺装备31

案例2.1工欲善其事，必先利其器——飞机制造企业中，为什么说研制飞机就是研制工装？31

案例2.2苏联模式转欧美模式，观念大转变——飞机工艺装备基准转变的点点滴滴33

案例.DNA一致，才能保持血统一致——装配工装与零件工装之间的协调关系如何策划？34

案例2.4衣物搭配得当，才能人是衣裳马是鞍——零件工装决定了零件的未来装配？37

案例2.5实体标准工装代表了落后生产力？——长期以来对标准工装的一种“歧视”误解39

案例2.6实事求是，协调为大——在数字化时代，如何发挥实体协调工具的作用41

案例2.7外来的好念经吗？——工艺装备编号引起的风波43

案例2.8傻大笨粗重到精雕细刻轻——工装材料的变迁44

案例2.9一个值得记忆的过程——工装设计CAD的演变45

案例2.10分则专，合则乱——工装设计与工装制造工艺的合合分分47

案例2.11社会资源可贵——来自社会资源的工装设计与制造48

案例2.12工装精，则产品精——适合工装制造的加工设备为什么是高精度设备？50

案例2.13阶段不同，程度有别，可靠为上——工艺装备的大检和小检51

案例2.14你给我粗心，我给你偏差——工艺装备基准点设置在地板上的怪事52

案例2.15隔壁邻居家的事情就别管了——关于GSE到底该谁管理的争论54

案例2.16关公面前耍大刀——一次标准工装对合的趣事55

案例2.17大有文章可做——飞机制造生产准备都做些什么？56

案例2.18卸磨杀驴，日子不过了？——飞机结构更改，原结构装配工装该如何处理为好58

案例2.19生产线不是工艺装备吗？——飞机制造生产线的发展与变化59

案例2.20与策划——规划生产线时，主管工艺如何提出工艺要求？60

案例2.21价低价高，够用就好——在大力度优惠价中标情况下，如何选择满足要求的生产线61

案例2.22讲究维护成本——生产线也要避免“万国牌”63

案例2.掌握核心技术是关键——对于国外采购的生产线，如何变成自己的维护对象64

案例2.24见识波音移动生产线——移动生产线是怎么回事？65

案例2.25被别人牵着鼻子走的滋味难受——400万的一个小小修改引起的思考66

案例2.26移动始于批量生产时——总装生产线什么时候移动起来才合68

第三章零件制造70

案例3.1水有源，树有根，协调有其本——钣金粗放生产与精细钣金70

案例3.2鱼米之乡是需要环境条件的——复合材料制件生产基地选对了吗？71

案例3.3只有与时俱进，才能技术进步——数控加工的金属制件不允许无授权打磨！73

案例3.4投机取巧不是提高效率——一次放七张薄板进行加热成形的趣事75

案例3.5节约怎能取代科学？——数控铣床的主轴转速越低越省床子？76

案例3.6微观往往影响大局——零件加工后的应力应变问题77

案例3.7被许多人误解的观念——零件加工一定要符合工程数模尺寸吗？79

案例3.8难得到不等于得不到——加工复合材料制件的刀具真难得到80

第四章部件装配82

案例4.1十四年的悬念——一个十四年没有解决的质量问题82

案例4.2追根寻源找钥匙——当飞机产品装配出现问题时，该如何查找零件原因？86

案例4.3路线正确，才能坦途——装配问题引起的发散与收敛88

案例4.4你敢踏在眼珠子上干活吗？——像保护眼睛一样保护好飞机产品89

案例4.5合适的机器人还没有出生——机械手代替人工铆接？90

案例4.6数字在实物面前无可奈何——为什么按照同一套工程数模制造出的三个同一产品定位器互不协调？91

案例4.7鲁班也无可奈何——这个APU舱门就是不愿意和门口协调贴合93

案例4.8貌似真理多走一步？——理想化的“标工”与实际相差100倍94

案例4.9内敛好过内卷——把困难推给别人，把方便留给自己的后果95

案例4.10术业有专攻——谁才是解决互换协调问题的合适责任者？97

案例4.11顽疾难治总得治——撤保留，管理出问题的突出表现98

案例4.12八仙过海，各显神通——飞机大部件运输的方方面面99

案例4.13改掉形成的习惯是痛苦的——批量生产了，还在手工划线制孔？104

案例4.14各唱各的调，各吹各的号，必定会乱了套——这样的应急门和门框怎么能协调起来？105

案例4.15不要认为大地就是静止不变的——厂房地坪在变形，型架精度出现问题106

案例4.16亡羊补牢，犹未晚也——19个互换协调方案的出笼107

案例4.17看似简单，实则复杂——一个油箱口盖装配不协调带来的思考108

案例4.18饮鸩止渴，毁灭解决——度地请飞机设计放宽配合公差就能解决制造问题吗？110

案例4.19总师云集，何处寻路？——一次门类协调问题的总师专题会111

案例4.20龙之舞，机之韵——飞机机身成龙对接的关键技术112

案例4.21专家都想象不到的原因——雷达罩装配出现顺航向逆差的故事114

案例4.22好事多磨——钻模板的使用风波115

第五章总装117

案例5.1飞机上不需要你！——飞机多余物的控制（FOD）117

案例5.2不要过度理解和使用——水平测量点118

案例5.3只具有还远远不够——电气布线艺术119

案例5.4飞机漏油是危险的——气密油密试验及涂胶121

案例5.5曲项向天歌——飞机尾部坐地下了1

案例5.6面子都不要了——踏在飞机表面干活，不怕客户骂你吗？124

案例5.7都是别人的错——成品件坏在谁的手里125

案例5.8密密麻麻的像瀑布——电气导通试验工程宏大126

案例5.9一碰失万金——飞机被工作梯撞坏了127

案例5.10好看不好吃——现场标准工作法128

案例5.11轻轻地你来了——气垫技术在总装工作平台上的应用129

第六章售后服务131

案例6.1立场决定思维——客服对机上可拆卸件的互换要求131

案例6.2手册越全越理想——飞机运营过程中，该如何进行维修？132

案例6.3用户至上原则——如何做好备件储备134

案例6.4“半夜机叫”惊眠人——半夜被叫醒的质量负责人135

案例6.5见怪不怪——新飞机天天在报警136

案例6.6这里是飞机的服务之家——为什么专门成立了一家实力结构庞大的客服中心？138

第七章质量与适航139

案例7.1时冷时热的质量管理——飞机质量管理在制造公司的地位犹抱琵琶半遮面？139

案例7.2灵丹妙药失灵了——为什么“双五归零”在飞机制造中归零不灵？141

案例7.3该来的终归会来——出现质量问题，要追查谁的责任143

案例7.4庙不同，住持不同——Ⅲ级CAB应该由谁来担任144

案例7.5一个可要可不要的“重要”组织——Ⅱ级CAB为什么发挥不了作用145

案例7.6两家人说一家话——质量与适航的关系146

案例7.7出发点是好的——供应商的产品质量靠质量通知单就控制住了吗？148

案例7.8不得其解？——停产10天带来的启示149

案例7.9这里管理有讲究——论主制造商对供应商质量控制的方法和步骤150

案例7.10水土服才身体健康——中国适航条例的来龙去脉151

第八章供应商管理154

案例8.1弱势管强势？——我国的“主制造商-供应商”情况如何？154

案例8.2高调做事，低调做人——供应商如何对待主制造商？156

案例8.3实力换来尊敬——一次颇有趣味的供应商现场问题处理157

案例8.4优化成功与否重在落实效果——供应商如何落实设计优化？159

案例8.5数字成海，作用如溪——无休止地让供应商对产品进行数字化测量，结果如何？160

案例8.6三个无水吃——构型管理出现了什么问题？161

案例8.7一个成功的案例——我在供应商那里住了半年164

案例8.8供应商的问题就是主制造商的问题——都是供应商惹的祸166

案例8.9歧路难同行——“两总”系统与“主制造商-供应商”之不畅通167

案例8.10飞机产品要求高——想成为供应商为什么这么难？169

案例8.11不合格就一票决——一次无入册供应商材料使用带来的严重后果170

第九章制造观念创新172

案例9.1回顾历史，总结规律——当年的飞机如何从图样转化成实物172

案例9.2过渡的产物也起到了很大的作用——计算机辅经纬仪昙花一现173

案例9.3大胆预测，果断，迅速普及——激光跟踪仪的故事174

案例9.4高等决策尤其重要——自动钻铆机得与失175

案例9.5基础不牢，地动山摇——加强工装的技术改造是夯牢飞机制造基础的根本176

案例9.6眼前一片新景——主持国际优选飞机生产线技术交流，大开眼界177

案例9.7实事求是，面对现实——在数字化传递的形势下，为何数控绘图机179

案例9.8总算看到了——带队考察汉堡空客，看到了选的飞机生产线180

案例9.9换汤不换药——好制造名词的诞生与工艺的关系182

案例9.10仔细研究，区别很大——配套与齐套有何区别？183

案例9.11自力更生，以我为主——对标国际，对标国内？航空制造向什么标准对标？184

案例9.12碳中和与碳达峰之飞机制造如何做？——飞机制造是如何实现绿色的？185

案例9.13借鉴历史，开创未来——飞机制造的历史发展阶段186

案例9.14很少人敢正确面对的一个问题——数字化带来技术进步的同时，也带来了浮躁189

案例9.15可以作为奠定基础的动力——飞机制造与智能化190

案例9.16循序渐进，一步也不能省——我国航空工业要达到智能制造不能漏掉的几步路191

案例9.17目标明确才能实现——智能制造对航空制造现状提出的要求194

案例9.18手拉手，一起走——智能制造环境下“主制造商-供应商”面临的新问题与解决方法195

案例9.19以子之矛，攻子之盾——论虚拟协调与实体协调之道197

案例9.20隔布袋买猫——数字量传递带来的问题198

案例9.21优选与我无关——当飞机制造过程中遇到技术难题时，脑海里冒出的个想法200

案例9.22难者不会，会者不难——三天会议解决不了十分钟就可以解决了的问题201

案例9.翻车都不明白是如何翻的——当基础还不扎实时，就想弯道超车202

案例9.24这都敢忽视？——互换协调技术到底算不算核心技术？203

案例9.25说重要也未必——飞机制造企业中总的作用与重要204

案例9.26隔行如隔山——飞机设计师遇到制造工艺问题的尴尬206

案例9.27正确认识，才能有效借鉴——欧美飞机制造文化与中国飞机制造管理方面的不同207

案例9.28其兴也昔焉，其乱也始焉——会议纪要满天飞209

案例9.29想，跟我来（FollowMe）——你想不想自己做一个飞机制造厂？210

案例9.30虚拟与现实的激烈碰撞——研制批量生产都做了哪些事情？213

案例9.31车走车路，马行马道——批量生产显然与研制批有很大不同214

案例9.32攻关很关键，关键是组织——如何组织结合型号的技术攻关218

案例9.33不能用于生产的科研攻关等于零——科研与生产219

后记222