前言
篇锻造工艺基础
概述1
章金属加热及温度测量2
11金属加热的目的及方法2
12金属加热时的变化4
13金属的少无氧化加热11
14金属锻造温度范围的确定13
15金属的加热规范17
16金属加热温度的测量22
参考文献30
第2章金属塑成形力学分析31
21应力31
2应变4
屈服准则37
24硬化规律43
25塑本构关系44
26变形力解析的切块法47
参考文献49
第3章金属塑成形过程物理模拟及
分析50
31物理模拟中的相似理论及模拟准则50
32常用物理模拟材料51
33物理模拟试验方法53
34塑成形物理模拟及分析步骤63
参考文献64
第4章金属塑变形流动应力及热
加工图65
41影响流动应力的因素65
42常用金属材料的流动应力67
43金属材料的应力应变模型79
44金属材料的热加工图85
参考文献93
第5章金属塑成形中的摩擦与
润滑94
51塑成形中的摩擦及其特点94
52塑成形中的摩擦力95
53塑成形时的润滑97
54塑成形工艺用典型润滑剂99
参考文献109第2篇自 由 锻 造
概述111
章锤上自由锻造112
11自由锻造的基本工序112
12工艺过程的制定1
13自由锻造实例143
参考文献146
第2章大锻件锻造147
21大锻件锻造的原理与特点147
22大锻件用钢锭及工艺规范148
钢锭及坯料加热要求及规范154
24液压机自由锻工艺装备配套与选择158
25大锻件主要工序的变形原理及作
26大锻件锻后冷却和热处理工艺165
27大型锻造工艺实例173
参考文献181
第3章大型环件锻制182
31大型环件锻制工艺概述182
32大型环件轧制工艺控制方法183
33大型环件轧制力能计算191
34大型环件锻制生产线和工艺实例192
参考文献195第3篇模锻
概述196
章模锻件分类与锻件图制定198
11模锻件分类198
12锻件图制定199
13锻件三维造型215
参考文献217
第2章螺旋压力机上模锻219
21螺旋压力机上模锻工艺与特点219
22各类锻件的工艺及模具特点221
锻模的设计特点229
24设备公称压力的选择243
25螺旋压力机模锻工艺实例243
参考文献248
第3章热模锻压力机上模锻250
31热模锻压力机上模锻的特点与应用250
32热模锻压力机上模锻工艺分析253
33热模锻压力机上模锻工步设计与坯料
选择258
34热模锻压力机上模锻力计算262
35热模锻压力机上模锻用模架262
36热模锻压力机上模锻的锻模结构与模膛
设计265
37热模锻压力机上模锻工艺实例269
参考文献272
第4章锤上模锻274
41锤上模锻的工艺特点与应用274
42模锻工步选择及坯料计算275
43终锻模膛及预锻模膛279
44制坯模膛设计283
45锻模的结构287
46对击锤上模锻290
47锻锤规格的选用290
48典型件模锻示例292
参考文献295
第5章液压机上模锻296
51液压机上模锻工艺分类及应用296
52液压机上模锻工艺设计特点298
53模具设计301
54液压机上模锻成形力计算及设备吨位
选择302
55液压机上模锻实例304
参考文献308
第6章平锻机上模锻309
61平锻机上模锻的特点及应用309
62镦粗（聚集）规则313
63平锻工步设计316
64平锻模膛和凸模、凹模镶块321
65平锻模结构326
66典型锻件的平锻工艺及其模具设计327
67水平分模平锻机热挤压工艺332
参考文献336第4篇精 密 锻 造
概述337
章冷锻338
11冷锻的概念338
111冷锻的特点338
112冷锻的工艺分类与变形程度338
12冷锻用原材料与制坯345
121冷锻用原材料345
122毛坯制备346
13冷锻工艺347
131冷挤压许用变形程度347
132反挤压杯形件孔深与孔径的
关系349
133冷锻工艺设计350
134冷锻变形力计算353
14冷锻模具设计360
141冷锻模具的组成360
142冷锻模具工作部分362
143冷挤压组合凹模的设计计算368
144冷锻模具用材料的选用371
145冷锻模具寿命372
参考文献373
第2章温锻374
21温锻的特点374
22温锻温度的选择374
221温度对材料流动应力和塑的
影响375
222温度对温锻件能和模具的
影响377
温锻前的准备378
1坯料的形状与尺寸378
2坯料的预备软化处理378
坯料的加热方法378
4模具预热378
5润滑378
24温锻变形力379
241影响温锻变形力的因素379
242温挤压变形力的确定381
25温锻模具382
251温锻模具工作部分材料的选择382
252温锻模具的结构383
253凸、凹模工作部分的设计383
254温锻模具的冷却方法384
255组合凹模的设计特点385
26温锻件的质量385
261温锻件的尺寸精度385
262温锻件的表面粗糙度386
263温锻件的微观组织387
264温锻件的力学能37
27温锻应用实例389
271碳素结构钢的温锻389
272合金结构钢的温锻389
273轴承钢的温锻390
274不锈钢的温锻391
275高温合金的温锻392
276铝合金的温锻393
277纯铜的温锻394
参考文献395
第3章热（温）锻/冷锻复合成形396
31热锻、温锻、冷锻技术及其复合化
趋势396
311热锻、温锻、冷锻成形的特点396
312热锻、温锻、冷锻技术的应用396
313成形技术复合化趋势396
32热（温）锻/冷锻复合成形技术特点397
321热锻冷锻技术397
322温锻冷锻技术398
33设备选型398
34热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用
范围399
35热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用
实例399
351汽车等速万向节零件热（温）锻/
冷锻复合成形工艺399
352变速器结合齿热（温）锻/冷锻
复合成形工艺402
353直齿锥齿轮热（温）锻/冷锻复合
成形工艺404
参考文献406
第4章闭式热精锻407
41闭式热精锻工艺原理及特点407
411闭式热精锻工艺原理407
412闭式热精锻工艺的特点407
42闭式热精锻工艺的新进展408
43闭式热精锻可分凹模装置409
431可分凹模的基本形式409
432常用合模机构的结构形式409
44整体闭式精锻工艺及其模具设计410
441锤上整体凹模闭式精锻410
442螺旋压力机上整体凹模闭式
精锻411
443模锻液压机上整体凹模热精锻413
444热模锻压力机上多工位闭式
精锻417
45可分凹模闭式精锻工艺及其模具
设计420
451单动机械压力机上垂直可分凹模
精锻420
452螺旋压力机上垂直可分凹模
精锻422
453锻压机上水平可分凹模
精锻424
参考文献426
第5章高速热镦锻机上精锻428
51高速热镦锻机上精锻的工艺特点及应用
范围428
511工艺特点428
512应用范围428
52高速热镦锻机上镦锻的典型工艺429
53变形工序设计430
54成形力计算及设备型号选择432
55工艺模具设计433
551锻件图和工艺设计433
552模具设计434
56工艺应用实例436
561凸轮块高速镦锻工艺436
562轴承套圈高速热镦锻工艺438
致谢440
参考文献440第5篇挤压
概述441
章铝合金型材挤压442
11铝合金挤压产品的分类、生产方式与
工艺流程442
111铝合金挤压产品的分类442
112铝合金挤压产品的生产方式443
113铝合金挤压生产的工艺流程443
12铝合金型材挤压工艺445
121挤压主要工艺参数445
122铝合金挤压生产工艺编制445
1铸锭准备与成品率计算446
124挤压设备与工模具的准备447
125铝合金型材的挤压工艺设计448
13铝合金型材挤压模具设计451
131铝合金挤压模具的分类及组装
方式451
132挤压模具典型结构要素设计及外形
尺寸标准化451
133模具设计原则及步骤453
134实心型材模具的设计454
135分流组合模的设计456
14铝合金型材挤压的主要生产设备460
141铝合金型材挤压机460
142挤压生产线的主要配套设备463
143热处理与精整设备465
15铝合金挤压型材的热处理及精整
矫直466
151铝合金型材的热处理466
152铝合金挤压型材的拉伸矫直与
精整矫直471
16铝合金挤压型材的主要缺陷及其防止
方法474
参考文献481
第2章管材与棒材挤压482
21管材与棒材挤压工艺原理与特点482
211管材与棒材挤压工艺原理482
212管材与棒材挤压工艺分类482
213管材与棒材挤压加工的优缺点和
工艺特点483
22管材与棒材挤压模具和工艺参数483
221管材与棒材的挤压模具参数483
222管材与棒材的挤压工艺参数485
管材与棒材挤压的挤压力计算485
24管材与棒材挤压的摩擦和润滑486
25管材与棒材挤压工艺缺陷488
251挤压管材与棒材的组织不
均匀48
252挤压管材与棒材的力学能不
均匀48
253挤压管材与棒材的质量控制489
26管材与棒材挤压工艺实例489
261镁合金管材热挤压489
262高温合金管坯热挤压490
参考文献493
第3章零件挤压494
31零件挤压成形基本原理494
32温热挤压力496
321温挤压力496
322热挤压力496
33零件挤压成形工艺496
331轴向径向复合挤压成形496
332分流导流挤压成形497
333轴向分流挤压成形497
334多向主动加载成形498
335多向加载旋转挤压499
336辊挤引伸成形499
337热（温）冷复合成形500
34零件温热挤压成形模具502
341温挤压模具设计502
342热挤压模具设计504
343温热挤压模具材料507
35零件挤压成形应用实例507
351铝合金轮辋挤压成形507
352镁合金薄板高筋构件挤压成形508
353高强铝合金异形高筋构件挤压
成形509
参考文献519
第4章双金属挤压复合成形520
41双金属挤压复合成形特点与应用520
42复合坯料常规挤压法522
43复合坯料静液挤压法5
44复合坯料连续挤压法526
45多坯料挤压法527
46分流模挤压法528
参考文献59
第5章变断面挤压530
51变断面挤压的特点530
511变断面挤压型材530
512变断面挤压成形的特点531
52阶段变断面型材挤压532
521利用多套可拆换模分步挤压阶段
变断面型材532
522采用纵向可移动模挤压阶段变
断面型材533
5利用反向压力挤压阶段变断面
型材533
524直接挤压成形535
53外形连续变断面型材挤压535
531利用仿形尺挤压连续变断面
型材536
532采用机电液综合控制的外形连续
变断面型材挤压成形536
54管材连续变断面挤压538
541内孔变断面挤压成形538
542管材外形变断面挤压成形539
543管材外形内孔变断面挤压成形539
55变断面挤压成形实例539
551阶段变断面挤压成形539
552连续变断面挤压成形540
参考文献542
第6章连续挤压543
61连续挤压成形的原理、特点及分类543
611连续挤压原理543
612连续挤压成形技术的分类及
特点543
62连续挤压变形机理545
621变形区划分545
622变形区流动特征546
6变形区温度分布特征546
624咬入条件547
63连续挤压工艺参数547
631挤压比（挤压系数）547
632扩展比548
633挤压间隙548
634挤压轮转速548
635挤压温度548
64连续挤压力能参数的确定549
641腔体入口挤压力549
642挤压轮转矩550
65连续挤压成形工装模具551
651连续挤压成形工装模具的组成551
652连续挤压成形的主要工装551
653连续挤压成形模具553
66连续挤压成形工艺流程555
661铜材连续挤压成形工艺555
662铝材连续挤压成形工艺558
663铝包钢丝连续包覆工艺560
664电缆铝护套连续包覆工艺562
67连续挤压成形产品常见缺陷及其解决
措施563
671铜材连续挤压成形产品常见缺陷
及其解决措施563
672铝材连续挤压成形产品常见缺陷
及其解决措施564
673铝包钢丝常见缺陷及其解决
措施565
674电缆铝护套常见缺陷及其解决
措施566
68连续挤压成形技术的进展567
681无氧铜带连续挤压冷轧法567
682铝合金线材连铸连挤法567
683超高压无缝电缆铝护套四通道连续
挤包法568
684黄铜连续挤压成形技术569
685卢瑟福型超导电缆覆铝技术570
参考文献570第6篇有色合金锻造
概述571
章铝合金锻造572
11基础理论及锻造特点572
111铝合金的特572
112铝合金锻造成形原理572
12锻造工艺基础573
121锻前准备573
122锻前加热574
1锻造工艺574
124摩擦润滑575
13模锻技术576
131模锻件设计原则576
132锻模设计576
133模锻工艺579
14锻造设备582
141液压机锻造的工艺特点582
142大型铝合金模锻液压机582
15应用实例583
151汽车空调压缩机铝合金连杆
锻造583
152汽车铝合金转向节锻造584
参考文献585
第2章钛合金锻造586
21钛及钛合金586
22典型显微组织对力学能的影响587
锻造工艺塑59
24锻造工艺及工艺规范591
241工艺特点591
242工艺种类591
243工艺规范595
25锻造工艺参数对锻件能的影响596
251钛合金四种组织形成过程596
252锻造温度对组织和能的影响597
253变形程度对组织和能的影响599
254变形速度对组织和能的影响600
26锻造前准备602
261加热602
262模具预热602
263润滑与防护603
27锻造后处理603
28锻件缺陷及其防治604
29典型工艺实例605
291带阻尼台TC4合金叶片精密
锻造605
292TA15合金整体框近净锻造608
参考文献609
第3章镁合金锻造611
31锻造原理与特点611
311基本特点611
312锻造成形的影响因素611
32锻造镁合金及工艺规范612
33锻造工艺613
331锻造工艺流程613
332润滑614
333锻造后处理614
34锻造工艺实例614
341阶梯式AZ80镁合金支承梁锻造614
342散热器轴向分流成形615
343叶片多向锻造+等温挤压复合
成形616
参考文献617
第4章高温合金锻造618
41高温合金及分类618
42锻造变形特点618
43锻造工艺塑620
44锻造工艺对锻件组织和能的影响621
441晶粒尺寸对能的影响621
442锻造温度对组织和能的影响622
443变形程度对组织和能的影响6
444变形速度对组织和能的影响624
445化学成分和冶炼方法624
446粗晶的预防措施625
45锻造工艺与模具625
451变形温度的确定625
452变形程度的确定627
453变形力的确定627
454模具选材628
455模具设计629
46锻造前准备与锻造后处理629
461制坯629
462锻造前加热630
463模具预热630
464润滑631
465切边632
466冷却632
467清理632
468锻后热处理632
47锻件质量控制634
471外部质量634
472锻件的表面粗糙度634
473锻件的显微组织634
474锻件的力学能635
475锻件的无损检测635
48应用实例635
参考文献637
第5章金属间化合物锻造638
51金属间化合物及其特点638
511晶体结构638
512物理能639
52典型微观组织及其对力学能的
影响640
521TiAl合640
52TiAl合642
5Ti2AlNb合643
53锻造工艺特点及工艺规范644
531锻造工艺特点644
532可锻644
533典型合金的锻造工艺条件645
54锻造工艺参数对锻件组织能的
影响646
55锻造模具材料与润滑防护649
551模具材料649
552润滑防护措施651
56锻造前准备和锻造后处理651
561锻造前准备651
562锻造后处理652
57工艺实例652
571Ti3Al合叶片锻造652
572TiAl合饼坯锻造工艺653
573Ti42Al5Mn合金叶片锻造工艺654
参考文献655
第6章金属基复合材料锻造656
61铝基复合材料锻造656
611铝基复合材料锻造能与特点656
612锻造工艺657
613典型实例669
62钛基复合材料锻造671
621钛基复合材料锻造特点671
622热变形行为671
6热变形时的微观组织演变672
624锻造过程中微观组织演变与能674
625典型件锻造实例675
63镁基复合材料锻造675
631锻造工艺675
632典型零件锻造678
参考文献680第7篇回 转 成 形
概述681
章轧环682
11轧环原理、特点和用途682
111轧环原理682
112轧环特点682
113轧环用途683
12轧环变形机理683
121轧环变形条件683
122轧环变形规律686
13轧环工艺设计688
131锻件和毛坯设计688
132模具设计689
133轧制参数设计692
134轧环缺陷和防止措施693
14轧环力能参数计算694
141闭式径向轧环力能计算694
142开式径向轧环力能计算695
15轧环工艺与应用695
151轧环工艺流程与生产线695
152轧环工艺实例696
参考文献699
第2章辊锻700
21辊锻原理、特点和用途700
211辊锻原理与特点700
212辊锻工艺的基本类型700
22辊锻时金属流动变形的特点701
221辊锻变形区及其几何参数701
222辊锻过程中的延伸701
2前滑与后滑701
224辊锻过程中的宽展702
制坯辊锻工艺与辊锻型槽系的选择702
1辊锻毛坯设计702
2辊锻道次确定703
辊锻型槽系选择703
24精密辊锻（成形辊锻）工艺704
241精密辊锻件的分类704
242辊锻件图设计705
243精密辊锻型槽设计705
25辊锻模具707
251辊锻模结构707
252辊锻模尺寸计算708
253辊锻模材料及选用709
26辊锻力能参数的确定709
261辊锻力与辊锻力矩709
262辊锻力的计算709
263辊锻力矩的计算710
27辊锻工艺应用实例710
271CR350A连杆制坯辊锻模设计710
272153前轴精密辊锻模设计711
27317型钩尾框精密辊锻技术715
参考文献717
第3章楔横轧719
31楔横轧原理、特点和用途719
311楔横轧的工作原理719
312楔横轧的工艺特点719
313楔横轧的应用范围719
32楔横轧成形有限元数值模拟720
321有限元数值模拟模型720
322轧件的应变场721
3轧件的变形724
324轧件上的应力场726
33楔横轧工艺参数的确定728
331断面收缩率Z728
332成形角α728
333展宽角β728
334瞬时展宽量S、半圈径向压缩量Z0
和瞬时展宽面积F729
34楔横轧模具设计729
341模具设计的一般原则729
342对称轴类件的模具设计730
343非对称轴类件的模具设计731
344带内直角阶梯轴的模具设计733
35设计实例734
351轧制方案的确定734
352毛坯与坯料尺寸的确定735
353模具型腔设计735
354模具孔型设计735
参考文献738
第4章孔型斜轧739
41斜轧原理、特点和用途739
411斜轧的工作原理739
412斜轧的工艺特点739
413斜轧的应用范围739
42斜轧成形机理740
421有限元数值模拟740
422轧件的应变场741
4轧件的应力场746
424轧件心部疏松机理748
43斜轧工艺参数的确定749
431极压缩Z′749
432轧辊倾角α750
433辊形曲面半径R750
44模具设计751
441模具设计的一般原则751
442孔型参数的确定752
443孔型设计方法753
45设计实例757
451基本参数757
452任意位置凸棱高度及连接颈
直径758
453校核孔型金属体积系数KV758
454校核连接颈长度bα同凸棱宽度aα
的适应759
455计算孔型加工导程Tα～α+90°759
参考文献759
第5章摆辗760
51摆辗原理、特点、分类与应用760
511摆辗原理760
512摆辗特点760
513摆辗工艺的分类761
514摆辗工艺的应用762
52摆辗成形机理762
53摆辗工艺参数的确定764
531摆角γ764
532每转进给量S764
533摆头转速n765
54摆辗模具的设计766
541摆辗模具服役工况766
542摆辗锻件图的设计766
543模具结构与模膛设计766
544模具材料768
55摆辗力能参数的确定770
551摆辗接触面积率λ770
552摆辗力770
56摆辗成形举例771
561直齿锥齿轮771
562非回转零件771
参考文献773
第6章径向锻造774
61径向锻造原理及其特点774
611径向锻造的原理及其分类774
612径向锻造的特点775
613径向锻造的用途776
62径向锻造工艺参数776
621工作循环图776
622拉打和推打777
6径向锻造过程参数的选定778
63径向锻造过程设计781
631径向锻造工艺方法的选择781
632对锻件和坯料的设计要求781
633径向锻造过程卡片的编制781
634径向锻造锻件的缺陷分析782
64径向锻造工模具设计782
641锤头782
642夹爪786
643芯棒787
65径向锻造实例788
651空心转接轴径向锻造实例788
652弹体径向锻造实例789
653难熔金属锭径向锻造开坯实例789
参考文献790第8篇特 种 锻 造
概述791
章等温锻造与超塑锻造792
11等温锻造与超塑锻造的特点及应用
范围792
111等温锻造的基本特点792
112超塑锻造的基本特点792
113等温锻造、超塑锻造的分类与
应用793
12等温锻造与超塑锻造的材料及工艺
规范793
121铝合金的等温锻造和超塑锻造
能793
122镁合金的等温锻造和超塑锻造
能794
1钛合金的等温锻造和超塑锻造
能794
124镍合的等温锻造和超塑锻造
能795
125金属间化合物的等温锻造和超塑
锻造能795
13等温锻造与超塑锻造的变形力计算及
设备选择796
131等温锻造与超塑锻造的
变形力796
132等温锻造与超塑锻造的设备796
14等温锻造与超塑锻造的摩擦与
润滑796
141等温锻造与超塑锻造的摩擦与
润滑特点及要求796
142等温锻造与超塑锻造的摩擦
系数测定797
143等温锻造与超塑锻造的
润滑剂797
15等温锻造与超塑锻造工艺与应用797
151等温锻造与超塑锻造的锻模及
其加热装置797
152等温闭式模锻与超塑闭式模锻的
工艺特点799
16等温锻造与超塑锻造工艺实例799
161钛合金涡轮盘的超塑锻造799
162铝合金筒形机匣等温精锻工艺800
参考文献800
第2章粉末锻造801
21粉末锻造的特点、分类及应用801
211粉末热锻801
212粉末冷锻801
213粉末锻造在汽车工业中的应用802
214粉末锻造工艺与生产自动化802
22预成形坯的变形与致密803
221粉末体的泊松比与相对密度804
222粉末烧结体的变形与致密805
2粉末多孔体的塑理论05
224粉末烧结体的塑06
粉末锻造时金属粉末的选择807
24预成形坯的设计与成形809
241预成形坯密度选择809
242预成形坯形状设计809
243预成形坯的压制成形810
244预成形坯的烧结816
25预成形坯的锻造817
251预成形坯锻造工艺参数选择817
252预成形坯的锻前加热818
253粉末锻造对模具和设备的要求819
26典型件的粉末锻造工艺及力学能20
261粉末烧结锻造行星齿轮820
262粉末锻造连杆821
263高速钢粉末锻造822
264粉末高温合金的等温锻造与
超塑锻造
265铝合金粉末锻造824
266钛合金的粉末锻造824
27粉末热等静压和粉末喷锻造825
271粉末热等静压（HIP）825
272粉末准热等静压法825
273粉末喷锻造法826
参考文献827
第3章固液态加工828
31固液态加工工艺特点、分类及适用
范围828
311高压凝固加工——液态模锻828
312半固态加工——半固态触变
锻造830
32成形用模具832
321模具设计原则832
322模具设计834
33成形用设备834
331成形用加压设备834
332半固态浆料制备设备836
333二次加热（局部熔融）设备836
334液态金属定量浇注装置836
335全自动液态模锻液压机837
34固液态加工制件质量及控制837
341液态模锻837
342半固态模锻841
35固液态加工应用实例843
351液态模锻843
352半固态模锻846
参考文献849
第4章增材制造850
41增材制造的原理、特点和应用850
411增材制造原理850
412特点850
413应用领域851
42金属增材制造原材料制备851
421粉末材料851
422丝材853
43增材制造典型工艺及设备853
44增材制造常见缺陷及其检测、控制
方法855
45增材制造工艺选择及工艺参数的
确定857
451工艺选择857
452工艺参数的确定858
46典型零件的增材制造859
461高精度复杂构件859
462大尺寸构件859
参考文献860
第5章特种成形技术的发展与展望861
51材料智能化制备与成形加工技术861
511概念与特点861
512理论与实际意义862
513基础理论与关键科学问题862
514应用与开发实例862
515发展趋势863
52微成形864
521引言864
522微成形工艺系统864
5微成形工艺中的尺度效应864
524微成形工艺研究866
525微成形力学本构模型研究867
526微成形的工艺装备868
53粉末注成形技术868
531复杂、精密金属陶瓷零部件成形
技术868
532粉末注成形技术原理868
533粉末注成形技术的特点868
534PIM工艺的优势869
535PIM技术的适用材料和应用
领域869
54电塑成形870
541电塑成形技术870
542电塑成形技术原理870
543电塑成形技术的特点870
544电塑成形工艺的优势871
545电塑成形技术的适用材料和应用
领域871
参考文献872
·ⅩⅦ··ⅩⅧ·第9篇锻件热处理及质量控制
概述875
章钢锻件的热处理876
11钢锻件的热处理种类及其应用876
12各类钢锻件的热处理878
121优质碳素结构钢锻件的热处理878
122合金结构钢锻件的热处理880
1弹簧钢锻件的热处理890
124轴承钢锻件的热处理892
125工具钢锻件的热处理894
126高速钢锻件的热处理896
127模具钢锻件的热处理897
128不锈钢锻件的热处理900
129耐热钢锻件的热处理902
参考文献903
第2章有色金属锻件的热处理904
21铝及铝合金锻件的热处理904
211铝合金热处理机理及特点904
212变形铝合金的热处理904
22钛及钛合金的热处理909
镁合金锻件的热处理912
1镁合金锻件热处理基础912
2常用镁合金热处理工艺915
典型镁合金锻件热处理规范915
参考文献916
第3章锻件质量检测与控制917
31锻件缺陷的主要特征及其产生原因917
32锻件质量检测内容及方法922
321锻件质量检测内容922
322锻件质量检测方法9
33锻件的质量控制935
331锻件质量控制的工作内容936
332锻坯和原材料的控制936
333锻件热处理过程的质量控制937
334锻件质量控制实例938
参考文献9420篇绿色锻造技术
概述943
章锻造过程环境污染及控制944
11锻造生产的振动检测与分析944
111锻造车间的主要振源944
112冲击振动对环境的影响944
12冲击锻造设备的减振与隔振技术945
121隔振材料及减振器945
122锻锤的减振与隔振946
1机械压力机及螺旋压力机的减振与
隔振948
13锻造生产中的噪声及降噪技术949
131锻造生产的噪声源及特点949
132锻造噪声的降噪技术950
14锻造生产中的烟尘、有害气体、有害
废水及防治技术952
141烟尘的来源及处理952
142有害气体的来源及处理952
143有害废水的来源与处理952
15锻造生产中的安全技术952
151系统安全分析方法与评价952
152锻造车间安全生产主要对策及一般
准则953
参考文献956
第2章绿色锻造工艺957
21绿色制造工程957
211传统制造业绿色化改造957
212绿色成形制造的内涵和特征957
22绿色锻造技术发展路线957
绿色锻造成形技术958
1锻造设备绿色化：高效节能锻造
设备958
2锻造工艺绿色化：等温模锻
技术959
锻造工艺绿色化：等温挤压
技术960
4锻造热处理绿色化：锻件锻后余热
热处理技术961
参考文献962
第3章锻模再制造963
31锻模失效形式963
32锻模再制造技术现状964
33锻模电弧梯度增材再制造原理965
34锻模电弧增材再制造技术路线965
35锻模电弧增材再制造设备965
351设备工作原理965
352设备适用范围966
36锻模电弧增材再制造实例968
361模具再制造模拟分析968
362模具再制造材料选择970
363模具再制造方案971
364模具再制造过程972
365生产试制及锻打后模具检测972
参考文献9741篇锻造工艺和模具的数字化与自动化
概述976
章我国锻造数字化、自动化技术的
研发及应用977
11我国锻造数字化、自动化技术的发展
路线图977
12锻造数字化、自动化关键技术977
121以信息化、智能化为目的的数字化
精锻工艺优化技术977
122以网络化为目的的CAD/CAPP/
CAD/CAM/CAE与物流及生产
管理集成系统977
1以提高生产效率和锻件质量、降低
生产成本为目的的锻造生产
自动化979
参考文献979
第2章锻造过程的多物理场数值
980
21锻造过程多场数值的基本理论980
211刚塑有限元法980
212热力耦合计算方法982
213热锻微观组织演变983
22金属体积成形多物理场数值
实例986
221整体叶盘锻造变形过程98
222钛合金辗环成形过程988
2镍合摆辗成形微观组织
988
224不锈钢热变形微观组织介观尺度
988
参考文献992
第3章锻造工艺与模具的智能设计993
31引言993
32锻件产品的三维数字化设计993
33智能设计的基本方法994
331知识表示995
332知识获取995
333知识利用996
34锻造工艺与模具智能设计的基本
步骤997
341锻造工艺智能设计任务分析997
342锻造工艺智能设计系统知识库的
构建998
343锻造成形工艺智能设计系统知识
推理与控制策略998
35锻造工艺与模具智能设计的实例1001
351工艺设计部分1002
352结构设计部分1002
参考文献1003
第4章锻造工艺优化设计1004
41锻造工艺优化的意义1004
42锻造工艺优化常用的数学优化方法1004
421序列二次规划法1004
422正交试验法1005
4人工神经网络1006
424遗传算法1007
425响应面法1008
426拓扑优化算法1009
43基于数值的锻造工艺优化设计的
基本步骤1011
431目标函数1011
432设计变量1012
433约束条件1012
434优化算法的选择与分析1013
435数据集成技术1013
44基于数值的锻造工艺优化
设计及实例1014
441齿轮毛坯热锻变形均匀控制与
优化1014
442直齿锥齿轮预锻成形工艺优化1016
443基于灵敏度分析的二维预锻成形
工艺优化1018
444基于拓扑优化的叶片锻造预成形
工艺优化1019
参考文献1021
第5章锻造过程的自动化1022
51锻造自动化的意义1022
52锻造过程自动化的单元技术1022
521自动加热技术1022
522锻件检测技术10
5自动化模具技术1025
524锻件自动化传输1028
525智能故障诊断与修复系统1032
53锻造过程自动化的实例1032
531同步器齿环自动化锻造1032
532多工位齿轮热模锻自动化锻造
生产线1032
533半轮体锻造自动化生产线1033
534风电轴承钢球无飞边温锻自动化
生产线1034
参考文献1034
第6章锻造过程的信息化1035
61锻造生产与信息化1035
611锻造传统生产模式的瓶颈1035
612信息化对锻造生产的提升1035
62锻造过程的信息化系统技术方案1035
621总体技术方案1035
622生产经营管控1036
6锻造机械加工产品的数字化
设计与制造工艺开发1036
624锻造企业智能物流管理系统1036
625锻造过程制造执行系统1038
63锻造过程的信息化关键技术1042
631锻件单件追溯技术1042
632信息集成技术1043
633智能检测技术1043
64锻造过程的信息化典型案例1045
641年产百万件曲轴数字化锻造
车间1046
642锻旋铝合金轮毂智能制造新
模式1047
643汽车复杂锻件信息化制造新
模式1047
参考文献1048
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